Tema 28: Herramientas de rescate

Cuando falla una parte de una estructura, el resto recibe cargas no previstas: o no las resiste y se produce el colapso, o las absorbe y la estructura se estabiliza. Los daños se manifiestan con deformaciones, disgregaciones, desagregaciones, hinchazones, cambios de color, desplomes, pandeos y torsiones, grietas y fisuras. Sus causas pueden estar en el proyecto, la ejecución, los materiales, el uso o la conservación, en acciones humanas (excavaciones cercanas sin precauciones, explosiones de gas, incendios, sobrecargas) o naturales (sismos, nieve o agua, acciones térmicas, lixiviación).

El sostenimiento provisional persigue tres objetivos: facilitar la evacuación de las personas, desalojar bienes si procede y dar estabilidad suficiente para reparar después (si es un elemento estructural) o demoler (si es un elemento soportado).

Apeo es el conjunto de armazones o fábricas que descargan un elemento dañado y sostienen provisionalmente, con garantías, toda o parte de la estructura mientras se resuelve el problema. Predominan las piezas rectas; sus elementos son verticales, horizontales, inclinados y auxiliares. Materiales:

Madera. Material tradicional e indispensable: se consigue cerca, se adapta a las superficies de apoyo y se trabaja rápido in situ. Hoy se usa madera estandarizada (antes, postes y rollizos) en dos secciones: tablones (piezas portantes de sección rectangular o cuadrada) y riostras (piezas menores que trabajan a tracción).

Perfiles de hierro. Poco frecuentes. Permiten estructuras metálicas sencillas; se preparan en taller tras estudiar el apuntalamiento, aunque pueden soldarse in situ. La soldadura hace el conjunto indeformable y permite más altura y luz que la madera.

Tubos de hierro con uniones articuladas. Como los de andamio, permiten apear lienzos de fachada completos salvando grandes luces; se montan rápido y pesan poco.

Puntales telescópicos. Clasificados por longitud y resistencia en la UNE-EN 1065. Soportes verticales temporales, regulables y reutilizables, que trabajan a compresión. Por su rapidez son los primeros en colocarse para asegurar lo dañado mientras se prepara el apeo de madera. Partes: placas de asiento (reciben y transmiten la carga a sopandas y durmientes), tubo exterior (más ancho, con el extremo roscado), tubo interior (con agujeros para el ajuste aproximado) y dispositivo de ajuste (prisionero, tuerca y agujeros de bloqueo).

La seguridad en los apeos depende del EPI, de las distancias de seguridad y del buen uso de las herramientas, que variarán según el servicio. Se recomienda llevar una faltriquera en la cintura con los útiles pequeños. Las herramientas se agrupan en siete grupos: medición, corte, percusión, taladro, unión, saneamiento y auxiliares.

Herramientas de medición:

• Flexómetro: cinta metálica con resorte y freno, de 2 a 8 m, graduada en centímetros y milímetros y, enfrente, en pulgadas.

• Cinta métrica: para longitudes mayores; tambor de recogida manual y cinta de fibra de vidrio lavable.

• Metro plegable de madera: tramos articulados de 1 o 2 m; no se dobla desplegado.

• Telémetro láser: mide sin contacto por el tiempo y el desfase del rayo reflejado; calcula superficies, volúmenes y alturas. Alcanza 200 m con 2 mm de error. Son de clase II.

• Nivel de burbuja: comprueba horizontalidad o verticalidad; la burbuja centrada entre las marcas indica que está a nivel.

• Plomada: pesa colgada de un hilo que comprueba la verticalidad por la gravedad.

• Escuadra (ángulos rectos, paralelas y perpendiculares) y falsa escuadra (dos reglas articuladas para ángulos oblicuos).

• Escantillón: cualquier patrón de medida fijo; puede hacerse con dos tablas superpuestas o tubos telescópicos con palometas, útil para medir alturas de difícil acceso.

• Transportador de ángulos y pie de rey (mide diámetros exteriores e interiores y profundidades; escalas milimétrica y en pulgadas; algunos digitales).

• Medios de fortuna: falsas escuadras de tablas o una cuerda para trasladar ángulos. Un banco de trabajo en el lugar del apeo facilita el replanteo y los cortes.

Elementos de unión:

• Clavos: unen piezas, sobre todo de madera, con rapidez. Fisuran la madera, lo que se reduce con taladros previos o redondeando la punta. La penetración debe rondar 10 veces su diámetro.

• Bridas: el sistema más usado entre tablones. Dos pletinas de acero más largas que el ancho del tablón, unidas con varillas roscadas que aprietan las piezas para que trabajen por rozamiento como una sola. Se colocan oblicuas y contrapeadas, con las varillas apoyadas en los cantos. Separación máxima entre bridas de 1 m, reducida a la mitad aproximadamente si hay riesgo de pandeo.

• Cuñas: piezas de madera de sección triangular para ajustar y poner en carga el apeo de forma progresiva. Se colocan contrapuestas y se acercan a golpes hasta dejar el elemento ligeramente en tensión; después se fijan con un clavo.

Sierras manuales:

• Serrucho universal: hoja dentada trapezoidal con mango; el corte depende del número de dientes.

• Sierra de costilla: lleva un listón metálico de refuerzo en el lomo que da rigidez y precisión, aunque limita la profundidad del corte.

• Serrucho de punta (de aguja o de calar): hoja estrecha para cortes curvos, rectos e interiores, como recortar el centro de un tablero.

• Sierra de arco para madera: bastidor de tubo de acero y dentado de tipo americano con puntas templadas, para maderas tiernas.

• Sierra de bastidor o en H: dos soportes de madera unidos por un travesaño, con un torniquete de alambre que tensa la hoja. La hoja no se dobla al cortar y puede girarse.

Sierras mecánicas:

• Sierra circular manual: carcasas de protección e interruptor de seguridad; base inclinable para cortes de 0 a 45°. El disco cambia según el corte: dentado grande (cualquier madera, a favor del hilo), fino (precisión y maderas duras), muy fino (contra el hilo) y con puntas de carburo (cortes rápidos).

• Sierra circular de mesa: fija en un banco; permite cortes inclinados en tablones.

• Sierra de calar o de vaivén: hoja libre por un extremo que puede pasar por un taladro; ideal para curvas y formas sinuosas (para cortes rectos largos es mejor la circular). La velocidad se regula con la presión sobre el gatillo, que en algunos modelos puede bloquearse.

• Sierra de sable: motor eléctrico que mueve la hoja en vaivén; con la hoja y la cadencia adecuadas corta madera y metal. Muy versátil; las hay de red y de batería.

• Motosierra: de explosión o eléctrica, muy potente, para cortes que no exigen precisión. Su uso prolongado expone a vibraciones que pueden provocar el síndrome del túnel carpiano o el fenómeno de Raynaud («dedos blancos»), con pérdida de sensibilidad, trastornos nerviosos y circulatorios e incluso necrosis. Se recomiendan descansos frecuentes, protección de manos, traje específico para motosierra y protección auditiva.

Herramientas de labra:

• Gubia: hoja acanalada para rebajes cóncavos, labrado y acanalado.

• Formón: hoja de filo plano para cortes, muescas y rebajes; se empuja a mano o se golpea con maza de madera. El ángulo del filo va de 25° a 40°: menor para madera blanda y mayor para madera dura.

Corte de metal:

• Arco de sierra para metales: dentado mucho más fino que el de madera; corta en la ida o en la vuelta según se monte la hoja.

• Radial o amoladora: disco de resina para metal o adiamantado para hormigón; imprescindible en apeos metálicos. También desbarba superficies metálicas recién cortadas.

• Tronzadora: con motor de explosión y discos para hormigón, madera y metal; más autonomía y potencia que la radial, con las mismas precauciones.

• Oxicorte: corte en caliente basado en la combustión del hierro, por lo que solo corta hierro. Comburente: oxígeno comprimido; combustible: acetileno, hidrógeno o propano; unos 3.100 °C. Inconveniente: equipo pesado y difícil de trasladar.

• Corte por plasma: corta cualquier metal. Un gas (normalmente aire comprimido; también nitrógeno o argón) se ioniza por alta frecuencia e intensidad y alcanza unos 30.000 °C. El arco sale de un electrodo dentro de una tobera, acompañado de gas sin ionizar que refrigera y protege la zona.

Corte de hormigón:

• Cortafríos (cincel plano) y puntero (cincel de punta): acero con punta endurecida para demoler hormigón o piedra, golpeados con la maceta.

• Sierra hidráulica: sierra de diamante para cortar pilares, forjados y muros de hormigón armado de hasta 45 cm. Su motor hidráulico se alimenta de una central hidráulica. Lleva refrigeración por agua, que además limpia el corte. Se aplican las precauciones de la motosierra y las de los fluidos a presión.

Taladro:

• Barrena: pieza metálica con mango en T que se gira a mano.

• Berbiquí: manual y en desuso, girado apoyándolo en el hombro; precursor del taladro eléctrico.

• Taladro eléctrico o máquina universal: brocas para madera, metal y, con percusión, hormigón; con accesorios sirve de fresadora, atornilladora o lijadora. De red (230 V) o batería, con inversor de giro y regulador de velocidad.

Percusión:

• Marro: cabeza metálica y mango de madera o polímero para derribar mampostería.

• Maceta: demolición, sola o con cortafríos y puntero.

• Martillo de orejas y de bola: clavar y reajustar cuñas o pequeños desplazamientos; el de orejas tiene una uña doble para sacar clavos.

• Maza con mocheta de nailon y mazo de madera: golpear formones y gubias sin dañarlos.

• Punzón: herramienta de penetración, roma o en punta, que se usa con movimiento de vaivén.

• Martillo percutor eléctrico: demoler estructuras dañadas y taladrar el pavimento para colocar los punteros que impiden deslizar los durmientes. No debe usarse durante periodos largos por las vibraciones.

El material de rescate se agrupa en cuatro bloques: corte, neumáticos, hidráulicos y de elevación y arrastre.

Herramientas de corte: extraen o separan material de la pieza, por diferencia de velocidades o por presión, con o sin viruta. Las más comunes en bomberos, compartidas con otros oficios, son: martillo eléctrico, oxicorte y plasma, radial y tronzadora, motosierra y sierra de sable.

Martillo percutor o demoledor. Sirve para cincelar y demoler. Existen hidráulicos, neumáticos y eléctricos, pero en bomberos se usan los eléctricos. Un motor mueve un percutor que golpea un cincel de distintas formas; algunos trabajan con o sin percusión (taladro o martillo).

Componentes: cabezal (casquillo de enclavamiento del cincel, anillo de ajuste y caperuza antipolvo), interruptor, regulador de la frecuencia de percusión (entre 1.000 y 2.000 golpes/min según modelo), indicador de servicio que avisa del desgaste de las escobillas y empuñadura adicional orientable.

Riesgos: caídas del operario o de la máquina sobre los pies; incendio o explosión en atmósferas inflamables; contactos eléctricos; golpes, cortes y proyecciones; vibraciones y ruido; polvo.

Medidas preventivas:

• Equipo de intervención completo (con guantes y botas), casco con protección de ojos, protección auditiva y mascarilla buconasal.

• Trabajar sobre superficies estables, nunca sobre muros o pilares, y menos sobre los que se demuelen.

• Zona libre de obstáculos y de personas; vigilar la caída de objetos.

• No usarlo en atmósferas inflamables ni con mucha humedad, lluvia o nieve.

• Al perforar, atención a conducciones enterradas (gas, electricidad, agua).

• Comprobar que el útil está bien fijado y cambiarlo siempre desenchufado.

• No hacerlo funcionar en vacío ni dejarlo clavado; no hacer palanca con él en marcha.

• Manejarlo con las dos manos, en postura estable, con los pies lejos del útil y sin apoyarlo en el abdomen o el pecho, agarrándolo firme pero con la menor fuerza posible para reducir vibraciones.

• Como taladro cerca de una pared, no a altas revoluciones: si la broca se bloquea, la máquina gira y puede aplastar al usuario.

• En trabajos largos, prever relevos.

Mantenimiento: revisar que no haya daños ni fugas de aceite, empuñaduras limpias y sin grasa, cable y conexión en buen estado y anclaje del útil operativo. Limpiarlo tras cada uso con un paño algo húmedo y las ranuras de ventilación con cepillo seco; nunca con chorro de agua, vapor, pulverizadores ni productos con silicona. Cuando el indicador avise del desgaste de escobillas, al servicio técnico; cualquier reparación, en taller autorizado. Las baterías, limpias, secas y cargadas solo con su cargador.

Fundamento. El oxicorte o corte autógeno quema el metal con un chorro de oxígeno puro una vez calentado. Primero se calienta una zona hasta la temperatura de ignición del acero y luego se proyecta oxígeno de alta pureza a presión, que quema el metal en ese punto y expulsa el óxido formado, abriendo el corte.

Condiciones del metal para poder cortarlo:

• Que arda con el chorro de oxígeno y su óxido se desprenda fácilmente.

• Que su temperatura de ignición sea inferior a la de fusión (si no, se funde antes de quemarse).

• Que sus óxidos fundan a una temperatura inferior o parecida a la del metal.

• Alto calor de combustión y baja conductividad.

Las cumplen el hierro y los aceros de bajo carbono. Muchos aleantes (carbono, níquel, cromo) dificultan o impiden el corte, y no pueden cortarse aluminio, cobre, magnesio ni cromo, porque sus óxidos funden a más temperatura que el metal.

Componentes:

• Botellas. Una de combustible y otra de oxígeno. El combustible habitual es el acetileno (etino), gas que se descompone por calentamiento y aumento de la presión, con peligro de incendio y explosión, y que puede polimerizar (ficha internacional de seguridad química ICSC 0089). Por eso la botella va llena de una masa porosa empapada en acetona, donde se disuelve el gas, lo que permite almacenarlo a unos 15 kg/cm²; capacidades de 5 a 40 L. También se usa propano, mucho más estable, que se licúa a temperatura ambiente a unos 9 bar y da algo menos de calor que el acetileno, cuya llama con oxígeno supera los 3.100 ºC (NTP 495 del INSST); el propano va en botellas de 26,5 L con 11 kg y de 84 L con 35 kg. El oxígeno va a 200 kg/cm² en botellas de 5 a 50 L. Todas tienen grifo con válvula y conexión al manorreductor, cumplen el Reglamento de equipos a presión (Real Decreto 809/2021) con su etiquetado y suelen ir en carro.

• Manorreductores. Reducen la presión de la botella a la de trabajo y la mantienen constante. Llevan rosca a la botella (en algunos de propano, tipo alcachofa), doble manómetro (botella y trabajo), salida de manguera, llave y tornillo de regulación. Presiones habituales: acetileno 0,2-0,5 bar, oxígeno 1,5-5 bar, según espesor y boquilla.

• Válvulas antirretorno. Dejan pasar el gas en un solo sentido e impiden que un retroceso de llama llegue a la botella. Pueden ir a la salida del manorreductor, a la entrada del soplete o en la manguera, y puede haber más de una.

• Mangueras. De goma reforzada con malla: azul para el oxígeno, roja para el acetileno y naranja si el combustible es GLP o gas natural.

• Soplete. Mezcla los gases, calienta el acero hasta su ignición y después descarga el oxígeno de corte. Tiene conexiones, llaves de combustible y oxígeno, cámara de mezcla, palanca inyectora, tubos y boquilla intercambiable según el espesor.

Proceso. Con las botellas abiertas y las presiones reguladas, el encendido del soplete sigue este orden (NTP 495 del INSST): abrir lentamente y poco la válvula de oxígeno, abrir la de acetileno, encender la mezcla con un encendedor o una llama piloto, aumentar el acetileno hasta que la llama deje de humear y abrir el oxígeno según las necesidades. Después se abre el paso de oxígeno de corte y se reajusta. Se acerca la llama dejando no más de 0,5 cm entre dardo y pieza. Una vez calentada la zona hasta la temperatura de ignición del acero, se acciona la palanca inyectora: el chorro central de oxígeno inicia la combustión del acero (la llama actúa de iniciador) y expulsa los óxidos. El calor de la combustión y el de la llama siguen calentando las zonas vecinas, así que el corte avanza sin interrupción hacia donde se mueve el soplete, y como la reacción está tan localizada, lo que rodea al corte ni se quema ni se funde.

Factores de un buen corte: boquilla acorde al grosor, presiones bien ajustadas, velocidad de avance, tipo de metal y pureza del oxígeno de al menos el 99,5 % (con menos, el avance es más lento, y por debajo del 95 % no se puede cortar).

Al terminar: cerrar primero la válvula de combustible del soplete y luego la de oxígeno, cerrar las botellas y purgar el sistema.

Riesgos: golpes por movimiento o caída de botellas; incendio o explosión al encender o apagar (mal uso, mal montaje o mal estado del soplete, retroceso de llama, fugas, sobrecalentamiento de botellas o chispas del corte), además de atmósferas enriquecidas en oxígeno que facilitan el incendio de combustibles cercanos; radiaciones dañinas para los ojos; quemaduras por salpicaduras o piezas calientes; humos y gases de la combustión del metal.

Antes de usarlo:

• Equipos limpios, operativos y sin aceites ni grasas; no lubricar nunca los reguladores, sobre todo los de oxígeno.

• No coger las botellas por los grifos ni con guantes grasientos; mantenerlas verticales y sujetas (mejor en carro).

• No alterar etiquetas ni repintar las botellas (solo el fabricante o distribuidor).

• Reguladores y acoples adecuados al gas y al trabajo; tras conectar el regulador y antes de abrir la botella, tornillo de regulación completamente aflojado (también al parar o cambiar de botella).

• Comprobar la estanqueidad con buscafugas o agua jabonosa.

• Los dispositivos de seguridad contra el retroceso pueden reunir varias funciones (filtro, antirretorno, cierre, apagallamas y descarga); en los gases combustibles con oxígeno, el apagallamas suele ser de acero inoxidable sinterizado de poro fino, y una válvula antirretorno debe ir en la conexión del soplete. Se verifican después de cada incidente y al menos una vez al año, por el fabricante o por un experto designado por él (NTP 132 del INSST).

Durante el uso:

• EPI adecuado con protección ocular; en bomberos, equipo completo con pantalla facial en el casco.

• Montaje, presiones y boquilla correctos.

• Purgar las conducciones al empezar o tras una parada larga.

• Al abrir las válvulas, apuntar la boquilla lejos de uno mismo y de los demás, y vigilar la trayectoria de las chispas.

• Trabajar lejos de inflamables y con buena ventilación (si no, protección respiratoria) y sin personas sin protección cerca.

• Ante un retroceso de llama (NTP 495 del INSST): cerrar primero la llave de paso del oxígeno, con lo que se corta la alimentación a la llama interna; después, la del acetileno, y por último las llaves de alimentación de las dos botellas. Nunca se doblan las mangueras para cortar el paso del gas.

• Si el soplete petardea o la llama es anómala, apagar y revisar todo.

• En usos muy largos, enfriar el soplete sumergiéndolo en agua, con el acetileno cerrado y el oxígeno abierto para que burbujee.

Fundamento. El corte por arco de plasma (PAC) se basa en un proceso físico: la fusión del metal, no en una combustión química como el oxicorte. El plasma, considerado el cuarto estado de la materia, es un gas ionizado que conduce la electricidad y alcanza temperaturas suficientes para fundir el metal sobre el que se proyecta.

Ventajas: gran versatilidad (corta cualquier metal, incluidos los no férricos, frente a los pocos que admite el oxicorte), más velocidad y muy poco calor transmitido al resto de la pieza, porque el chorro está muy concentrado.

Componentes:

• Unidad de alta frecuencia, parecida a un equipo de soldadura: se alimenta de corriente alterna trifásica y, con transformador y rectificador, la convierte en continua y regula voltaje e intensidad. Su panel tiene mandos de intensidad, manómetro y regulador de presión del gas, conexiones de antorcha y masa y pilotos.

• Suministro de aire: de compresor o, lo más habitual, de botellas como las de los ERA con un reductor similar al de los cojines. Presión de trabajo de unos 5-7 bar.

• Antorcha: recibe corriente y gas; tiene interruptor y boquilla con un electrodo (tungsteno, hafnio…). La boquilla tiene doble cámara: por la interior, donde está el electrodo, pasa el gas que forma el plasma, y por la exterior, el que refrigera.

• Conexión a masa (pinza sobre la pieza) y conexión a la red trifásica.

Proceso: conectar el aire y comprobar la presión, desenrollar del todo el cable de la antorcha, poner la pinza de masa y conectar a la red. Encender la unidad, ajustar la intensidad y pulsar el interruptor de la antorcha: se enciende el arco piloto y empieza a salir el gas; se acerca a la pieza y el corte sigue mientras se mantenga pulsado. Al soltar, el gas sigue saliendo un rato para refrigerar la boquilla. La boquilla debe quedar a unos 2 mm del metal (muchas antorchas llevan un distanciador). Si se enciende el arco piloto y no se corta, se apaga en pocos segundos.

Riesgos: los de cualquier corte más el eléctrico; humos y polvo metálico; ozono, que irrita las vías respiratorias; fosgeno si la pieza tiene disolventes clorados; y radiaciones que dañan ojos y piel.

Recomendaciones:

• Protección completa con mascarilla respiratoria y gafas de soldadura.

• Lugar ventilado, sin inflamables; vigilar chispas y escoria.

• No cortar recipientes que hayan contenido combustibles.

• Conexiones eléctricas y tomas de tierra en perfecto estado; no trabajar en ambiente mojado o muy húmedo.

• Cualquier manipulación, sobre todo cambiar consumibles, con la unidad desconectada de la red.

• Revisar cables y conexiones antes y después de cada uso; limpiar el cabezal y comprobar los consumibles; sustituir de inmediato las piezas dañadas con recambios originales.

• Guardarlo limpio y en lugar seco; reparaciones solo en servicio técnico autorizado (si no, se pierde la garantía).

Radial (amoladora o flexo): máquina de disco movida por motor eléctrico para cortar, desbastar y pulir metales y no metales (piedra, hormigón, granito). Un motor y unos engranajes mueven un eje o husillo en el que se montan distintos útiles. El motor va en una carcasa que acaba en un mango con el interruptor, con una empuñadura perpendicular y una carcasa protectora semicircular para el disco.

Tronzadora: en sentido estricto es una sierra circular eléctrica con bancada (ingletadora), para madera o metal; pero también se llama así a las sierras de disco con motor de explosión, formadas por bloque motor y brazo portadiscos.

Discos. Hay de corte (finos, de 0,8 a 4 mm) y de desbaste (al menos 6 mm); en bomberos interesan los de corte, que pueden ser abrasivos o diamantados.

Discos abrasivos. Tienen tres componentes:

• Grano abrasivo, que hace el corte: óxido de aluminio (corindón, letra A), óxido de circonio (corindón de circonio, Z) y carburo de silicio (C). El corindón se usa sobre todo para metales; el carburo, para materiales quebradizos (metales duros, cerámica, roca).

• Aglomerante o liga, que compacta el grano y da dureza: cerámico (V), resina (B), resina con malla (BF) o plástico (PL).

• Malla de refuerzo, normalmente de fibra de vidrio, que evita que el disco se rompa o fragmente.

Marcado obligatorio: velocidad máxima (m/s), forma y dimensiones, composición (abrasivo y aglomerante), tamaño de grano (del 4, el más grueso, al 1.200, el más fino; categorías: basto 4-24, medio 30-60, fino 70-220 y muy fino 230-1.200) y dureza (letras de la A a la Z, de menor a mayor dureza). La etiqueta incluye también fabricante, aplicaciones, limitaciones, pictogramas de seguridad, número de serie y certificado de calidad.

Ejemplo: un disco con banda roja e inscripción A 60 X BF es de óxido de aluminio, grano medio, dureza alta, aglomerante de resina con malla y apto para 80 m/s.

Discos diamantados. Son discos de acero cuyo borde lleva diamantes sintéticos de distintos tamaños embebidos en un aglomerante metálico, como bronce, cobalto, hierro o carburo de wolframio. El filo se une por soldadura láser, alta presión y temperatura, enlace electrolítico o soldadura dura. Algunos tienen ranuras para refrigerar con aire o agua y flexar. Pueden ser segmentados, de borde continuo o dentados.

Riesgos:

• Golpes y cortes: guantes y ropa adecuada (mandil de cuero o, en bomberos, equipo de intervención completo con botas).

• Atrapamientos con partes móviles.

• Proyección de esquirlas además de chispas: protección ocular obligatoria, mejor con la pantalla del casco.

• Polvo: si no hay aspiración, mascarilla autofiltrante contra partículas; con sospecha de productos peligrosos o en espacios confinados, mejor ERA.

• Vibraciones y ruido: orejeras o tapones.

• Contactos eléctricos.

Medidas de seguridad:

• Ponerse el EPI antes de empezar, sabiendo que ningún EPI sustituye a una técnica segura, y seguir las instrucciones del fabricante.

• Elegir el disco según el material y la máquina (velocidad máxima, diámetro), leyendo sus indicaciones.

• Nunca cambiar el disco con la radial enchufada.

• Apretar el disco lo justo, con los dispositivos de fijación usados como indica el fabricante (NTP 281 del INSST). No usar discos dañados o sin marcado. Tras montarlo, hacer rotar el disco a mano para comprobar que está bien centrado y que no roza la carcasa de protección (NTP 281 del INSST).

• Usar siempre la cubierta protectora de la máquina (NTP 281 del INSST).

• Nadie cerca de la zona de trabajo; la maneja una sola persona con las dos manos, en postura estable y con la máquina cerca del cuerpo, fuera de la línea de corte y de chispas, sin superficies inestables y nunca por encima de los hombros.

• Desplazarse siempre con la máquina parada y pararla tras cada fase, contando con que el disco sigue girando por inercia; evitar arranques imprevistos.

• Alejar sustancias inflamables.

• Empezar a cortar con el disco ya girando, no cambiar de dirección ni doblar el disco y prever el rebote: el disco, si se pinza o toca algo con su cuarto superior, puede lanzar la máquina hacia arriba y hacia atrás, contra el operario.

• Aplicar además las normas de cualquier aparato eléctrico (radial) o de motor de explosión (tronzadora).

Mantenimiento:

• Generan mucho polvo, así que deben estar limpias, sobre todo las rejillas de refrigeración. En las radiales, el polvo metálico acumulado dentro puede conducir la corriente y reducir el aislamiento. Las averías, en taller autorizado.

• La radial solo necesita limpieza y revisión de sus elementos de seguridad.

• La tronzadora (motor de explosión) necesita más:

• Antes de trabajar: control visual, prueba de mandos, comprobar el ralentí (el disco no debe girar) e inspeccionar el disco.

• Al terminar: limpieza completa, aberturas de aire de refrigeración, rejilla parachispas del silenciador y apoyos.

• Mensualmente: depósito de combustible y filtro de aire (según el uso).

• Anualmente: cambiar el cabezal de aspiración del depósito y limpiar las aletas del cilindro (en taller). La bujía, tras 100 horas de servicio.

La motosierra tiene un motor que, a través de embrague y transmisión, mueve una cadena cortante que corre por una espada de longitud variable. Hay de motor de explosión monocilíndrico de dos tiempos (gasolina sin plomo con aceite) y eléctricas o electrosierras, más silenciosas, ligeras y limpias, pero dependientes de una fuente externa. En bomberos se usan ambas, sobre todo las de explosión.

Componentes de seguridad y manejo:

• Empuñadura delantera (mano izquierda) y trasera (mano derecha, con palanca de control, gatillo y bloqueo del acelerador).

• Protector delantero de la mano: protege de ramas, evita que la mano toque la cadena y es la palanca del freno de cadena (activado hacia la espada, desactivado hacia el mango).

• Freno de cadena: detiene la cadena al activarlo; algunos modelos tienen además freno automático por inercia ante un contragolpe fuerte. Se prueba con el motor al ralentí: con el freno activado se acelera a fondo unos pocos segundos y la cadena no debe girar (más tiempo dañaría motor, embrague y freno). Al arrancar, el freno siempre activado.

• Bloqueo del acelerador: hay que presionarlo antes de accionar el gatillo; permite fijar la aceleración máxima.

• Protector trasero de la mano: protege la mano derecha de golpes y de una rotura de cadena.

• Guardacadenas: perno o gancho que retiene la cadena si se rompe o se sale.

• Espada: guía metálica de la cadena.

• Cadena: cerrada, con dientes cortadores, eslabones de unión y eslabones guía que limitan la profundidad; debe corresponder a la espada y a la anchura de su ranura.

• Tensor: tornillo que, girado en sentido horario, tensa la cadena. Está bien tensada si apoya sin holgura en la espada y, sin freno, se puede deslizar a mano. Se comprueba a menudo, sobre todo con cadena nueva.

• Tope de garras: tope dentado en la unión espada-motor que fija la sierra contra la madera.

• Depósito de aceite de la cadena: sin lubricación el sistema de corte se daña gravemente.

• Depósito de combustible, palanca de control (estrangulador, marcha, parada) y tirador de arranque de rebobinado automático.

• Sistema antivibración: amortiguadores que aíslan ambas empuñaduras del motor y del corte.

Arranque (motor de explosión). Activar el freno empujando el protector delantero, presionar el bloqueo a la vez que el gatillo y poner la palanca de control en su posición. Después, de una de estas dos formas:

• En el suelo: mano izquierda empujando hacia abajo la empuñadura delantera, puntera del pie derecho sobre el protector trasero y, con la derecha, tirar del arrancador hasta notar resistencia y dar un tirón fuerte y rápido.

• Entre las piernas: empuñadura trasera sujeta sobre las rodillas, delantera con la izquierda y tirón con la derecha.

No se recomienda arrancarla lanzándola contra el tirón, porque se pierde el control. Arrancada, se acciona el gatillo para salir de la posición de arranque y dejarla al ralentí.

Posición de trabajo: pies bien apoyados y equilibrados, sin subirse a lo que se corta salvo que sea imprescindible; agarre firme con las dos manos y todos los dedos, derecha detrás e izquierda delante también en zurdos; el cuerpo, lo más lejos posible del corte, colocado a la izquierda de la máquina y no delante.

Riesgos principales: cortes y atrapamientos; en las de explosión, además, intoxicación por gases de escape e incendio al manejar combustible.

Reacciones cuando la cadena, que gira muy rápido, se frena de golpe:

• Contragolpe: el cuarto superior de la punta de la espada toca un objeto sólido o queda atrapado y la máquina sale despedida hacia arriba y atrás, pivotando sobre el mango delantero.

• Tirón: la cadena se detiene por la parte inferior de la espada al tocar algo distinto de la madera y la máquina es arrastrada bruscamente hacia delante; ocurre por apoyar mal el tope de garras o empezar a cortar a pocas revoluciones.

• Rechazo: lo contrario; la cadena se frena por su parte superior y la máquina es empujada hacia atrás.

Recomendaciones de seguridad:

• Equipo de intervención completo con casco, pantalla ocular o facial y mascarilla buconasal; en trabajos largos, protección auditiva.

• Transportarla con el motor parado y la funda de la espada puesta.

• Antes de usarla, revisión visual: tensión de la cadena (muy tensa se calienta y daña la espada; floja se sale), fijación de la espada, freno, combustible y aceite de cadena.

• Al arrancar, espada y cadena lejos de uno mismo, de otras personas, de obstáculos y del suelo, con el freno activado; nunca enrollarse el cordón en la mano ni dejar que retroceda de golpe.

• Zona ventilada, despejada y sin personas cerca, pero nunca trabajar solo.

• Siempre con dos manos; empezar el corte a máxima aceleración y controlar la punta de la espada.

• No cortar en posiciones inestables, por encima de los hombros ni estirándose.

• No apretar al final del corte: la cadena podría saltar fuera de la ranura.

• No cortar con la punta ni hacer cortes de penetración sin experiencia.

• Si se atasca, parar el motor y sacarla; nunca arrancarla con la espada dentro del corte.

• En troncos o ramas en tensión, primero un corte de distensión en la zona comprimida y después el corte en la zona traccionada.

• En trabajos largos, revisar la tensión de la cadena; no dejarla en marcha sin usarla.

• Al terminar, limpieza a fondo, sobre todo de la zona del freno; si el freno no puede limpiarse bien o funciona distinto, al taller.

La sierra de sable es una sierra portátil eléctrica, alimentada por red monofásica de 230 V o por batería. Procede de la construcción y la demolición y los bomberos la han incorporado sobre todo para la desencarcelación: corta con rapidez cristales laminados, montantes y techos y es mucho más ligera que las herramientas hidráulicas. Potencia de 900 a 1.500 W, unos 4,5 kg y de 1.000 a 3.000 cortes por minuto.

Componentes:

• Empuñadura con gatillo de retorno automático; suele tener bloqueo para trabajos largos, que se suelta pulsando de nuevo.

• Selector de velocidad (hasta seis posiciones): unos 1.000 cortes/min para acero inoxidable, unos 2.000 para aceros suaves y otros metales y cerca de 3.000 para madera. Trabajar mucho tiempo a baja velocidad puede sobrecargar y calentar el motor.

• Selector de acción de corte: en línea recta (recomendado para aceros y plásticos) u orbital, en el que la hoja sube y baja a la vez que avanza y retrocede, más eficaz; la órbita grande corta madera rápidamente.

• Zapata de apoyo: rodea la hoja, evita vibraciones fuertes y limita la profundidad de corte; es regulable y debe ir siempre bien apoyada en la superficie.

• Eje portacuchillas: mordaza donde se inserta la hoja, normalmente de cambio rápido con palanca (en algún modelo, con tornillo).

Riesgos: los de cualquier herramienta mecánica de corte (proyecciones, superficies calientes, polvo y humos, cortes y atrapamientos) más el eléctrico.

Normas de seguridad:

• Comprobar las conexiones eléctricas antes de empezar.

• Elegir la hoja adecuada: hay específicas para plástico, metal, madera o materiales de construcción, y mixtas para materiales combinados.

• No cambiar la hoja con la máquina enchufada.

• Apoyar toda la zapata sobre la pieza; si queda separada aparecen vibraciones y puede partirse la hoja.

• Empezar el corte con la sierra ya en marcha, con velocidad y modo ajustados.

• Sujetarla con las dos manos.

• Comprobar que hay espacio bajo la pieza para que la hoja no golpee el suelo u otros objetos.

• Desconectarla al terminar cada corte para que no funcione en vacío y esperar a que se pare antes de sacarla.

• Equipo de protección completo, con protección ocular y mascarilla contra el polvo.

Mantenimiento: mantenerla limpia, en especial la zona de la hoja y las ranuras de ventilación, con un paño algo húmedo y nunca con pulverizadores, vapor o agua corriente, que comprometen la seguridad eléctrica. Comprobar a menudo que no hay daños exteriores y que los mandos funcionan. Las baterías deben ser de los tipos autorizados, guardarse a temperatura ambiente (nunca al sol ni sobre radiadores) y cargarse con su cargador: uno inadecuado puede causar descargas y sobrecalentamientos.

Los cojines elevadores son bolsas que, hinchadas con aire a presión, mueven cargas. Su presión de trabajo determina su forma:

• Alta presión: cuadrados o rectangulares, de polímeros de alta resistencia en varias capas con una trama de hilo de acero o aramida. Trabajan normalmente a 8 bar (algunos a 6 o 10 bar). Su tamaño fija su altura y capacidad.

• Baja presión: cúbicos o cilíndricos, de poliamidas resistentes con refuerzo en las caras de apoyo. Trabajan a 0,5 y 1 bar. Son mucho más grandes, por lo que elevan más alto pero cargan menos.

Equipo complementario:

• Suministro de aire: normalmente botellas de aire comprimido; con acoples se pueden usar compresores, frenos de aire o bombas de pie, siempre que la presión de suministro no supere la de trabajo del cojín.

• Manorreductor con dos manómetros (botella y trabajo), llave de ajuste, y una manguera de salida que tiene su propia llave de paso.

• Órgano de mando (consola o grifería) para inflar y desinflar: entrada, manómetro de trabajo, válvula de seguridad, paso de aire y salidas a los cojines.

• Mangueras: los cojines de alta presión usan racores rápidos macho-hembra; los de baja, racores simétricos de dos patillas (como los de compresor de obra) y mangueras de mayor diámetro, por el caudal que necesitan.

Instrucciones de seguridad:

• Usar solo los adaptadores del equipo y revisar cojines y accesorios antes y después de cada uso.

• Meter el cojín entero bajo la carga o, al menos, el 75 % de su superficie, con el máximo contacto posible para que no se desplace.

• No superar 30º entre el apoyo y la carga, o el cojín puede salir disparado.

• Para ganar altura se pueden apilar dos cojines como máximo y solo de alta presión, nunca de baja: el de arriba, más pequeño y si es posible con un soporte intermedio. La altura es la suma de los dos, pero la fuerza es la del cojín pequeño. Se infla primero el inferior al máximo y luego, con cuidado, el superior (nunca el superior sin haber inflado el inferior); se desinfla en orden inverso.

• No apoyarlos directamente sobre superficies blandas ni sobre aceites o productos resbaladizos.

• Evitar cargas puntuales sobre salientes, tornillos, bordes afilados o piezas calientes.

• Nunca ponerse bajo una carga elevada ni delante del cojín.

• Como fuerza = presión × superficie, si no se conoce el peso, usar el cojín más grande posible.

Mantenimiento:

• Limpiar con agua templada y jabón, secar a temperatura ambiente y no usar hidrocarburos.

• Tras un largo almacenamiento, inflar con cuidado a 0,5 bar y buscar daños; si no los hay, subir como máximo a 4 bar. Si un pinchazo o fisura deja ver la trama de acero o aramida, se desecha.

• Por envejecimiento natural, desecharlos a los 10 años de su compra aunque parezcan perfectos, salvo que el fabricante haga pruebas que prolonguen su uso.

• Mando y reductor, siempre a reparar por el fabricante o empresa autorizada. Guardar las mangueras sin dobleces.

• Los de baja presión, revisión anual: inflarlos y mojarlos con agua jabonosa. Si hay burbujeo evidente o pierden más del 10 % de aire en una hora, se reparan. El usuario puede reparar pinchazos y fisuras pequeñas con el kit del fabricante (y repetir después la prueba); cada cinco años, ensayo por el fabricante.

Los equipos de desencarcelación o de separación y corte constan de un grupo de accionamiento cuya pieza clave es una bomba de pistón que envía fuerza a varias herramientas por medio de conducciones. Todas las marcas funcionan igual; cambian el aspecto, la presión y la capacidad. Se basan en el principio de Pascal: con dos cilindros comunicados de distinta sección llenos de aceite, una fuerza en el pequeño se convierte en una mayor en el grande, en proporción a sus superficies (si una sección es diez veces la otra, la fuerza se multiplica por diez).

Componentes:

• Grupo de accionamiento: genera la energía para la bomba; puede ser eléctrico, de motor de combustión, neumático o manual.

• Bomba: bajo el grupo, en un cárter con el aceite. Las simples tienen dos o tres pistones y permiten usar herramientas de forma alternativa; las dobles o de dos etapas tienen dos grupos de dos pistones que alimentan dos circuitos y permiten trabajar con dos herramientas a la vez. Una válvula de seguridad devuelve el aceite al cárter si hay sobrepresión.

• Distribuidor: lleva el aceite a las herramientas y tiene las conexiones de los latiguillos, dobles (macho y hembra) en los sistemas tradicionales o simples en el sistema coaxial. Con bomba doble hay dos distribuidores con llave de paso; con bomba simple, uno que alterna entre herramientas pasando por un punto neutro. A la salida se tiene la presión máxima (normalmente 720 bar).

• Racores y latiguillos: racores de conexión rápida con bloqueo y antirretorno. En el sistema tradicional, cada herramienta lleva dos latiguillos (uno macho y otro hembra, no intercambiables) de goma, teflón o termoplástico con doble malla metálica, en devanaderas de hasta 25 m, con un factor de seguridad de rotura 4:1. En el sistema coaxial una sola manguera lleva en el centro la alta presión (720 bar) y alrededor el retorno (25 bar), sin envolvente metálica: pesa menos y el distribuidor no necesita llaves de paso.

• Herramientas: cizallas, separadores, cilindros extensibles y multiusos. Todas tienen carcasa con émbolo, maneral que se gira a derecha o izquierda, conexiones, empuñadura y válvula de seguridad contra sobrepresión y antirretorno que mantienen la posición aunque se corte el aceite. En cizallas, separadores y multiusos, pernos y pasadores de bisagra convierten el movimiento lineal del pistón en circular.

Normas de seguridad:

• EPI mínimo: equipo de intervención completo con casco, botas y guantes, gafas o pantalla facial y, si se corta cristal o plástico, protector buconasal.

• Valorar el riesgo de la operación antes de empezar; zona despejada y curiosos alejados.

• Revisar el equipo antes de usarlo: si no está perfecto, no se usa; acoplamientos sin suciedad.

• Base firme y estable, sin posturas forzadas; sujetar la herramienta con las dos manos por el asa y el mando.

• Nunca colocarse entre la herramienta y el vehículo ni meter partes del cuerpo entre piezas que puedan moverse.

• Asegurar las piezas que puedan salir despedidas; antes de cortar pilares, quitar el revestimiento y localizar los cilindros de gas de los airbags.

• No conectar ni desconectar acoplamientos con el equipo en uso o bajo presión.

• Parar ante ruidos o comportamientos extraños o fugas de aceite: un chorro a presión puede atravesar la piel y causar septicemia; hay que ir al médico de inmediato.

Cada fabricante fija su programa, pero con carácter general se hace una comprobación diaria de grupo, bomba, conexiones, mangueras y herramientas: niveles de combustible, aceite del motor y aceite hidráulico, funcionamiento de todos los elementos, limpieza de acoplamientos y búsqueda de daños o fugas. Cualquier elemento dañado se retira y se sustituye.

Bomba con motor de explosión:

• Tras cada uso: revisar y limpiar acoplamientos y tapones (con agua, secado y aceite conservador) y reponer los dañados; comprobar el aceite del motor (hasta el máximo), el aceite hidráulico y el filtro de aire.

• Trimestral: limpiar el filtro de aire (más a menudo en ambientes polvorientos) sacudiéndolo suavemente contra una superficie y limpiando su alojamiento con un paño húmedo; el cartucho no se limpia con aire comprimido, gasolina ni disolventes.

• Semestral: cambiar el aceite del motor (el usado se entrega a un gestor especializado) y limpiar y ajustar la bujía, con separación entre electrodos de 0,6 a 0,7 mm, cambiándola si hace falta.

Bomba manual. Es un medio de emergencia, de uso más limitado y mantenimiento sencillo tras cada uso: limpiar bomba, conexiones y tapones con aceite conservador, comprobar el aceite hidráulico y que no haya daños ni fugas, y verificar que el gancho que sujeta la palanca la retiene bien en el transporte.

Mangueras:

• Tras cada uso, buscar daños o fugas y cambiar las que tengan estrangulamientos, capa exterior deteriorada, deformaciones o ampollas. Limpiar mangueras, conexiones y tapones (estos, con aceite conservador).

• Enrollarlas con un diámetro que evite pinzamientos y sin que se enrollen entre sí; si van en devanadera, revisar chasis, tambor, freno y guía.

• Vida útil máxima de diez años, sea cual sea su uso y aspecto.

Herramientas:

• Tras cada uso: limpiarlas con sus conexiones y tapones y aplicar aceite conservador; comprobar el maneral y el asa; en cizallas y multiusos, estado, filos y alineación de las cuchillas; en cizallas, separadores y multiusos, los pasadores de bisagra fijos y móviles y sus sujeciones, lubricando con aceite de teflón mientras se abre y cierra; en separadores, las puntas intercambiables; en separadores y multiusos, los accesorios; en cilindros, los cabezales.

• Mensualmente: funcionamiento general; que el maneral vuelva solo a neutro; limpieza y lubricación con teflón de los pernos de bisagra; revisión y engrase de los bulones de las puntas y accesorios; en cilindros, estado de los émbolos y ajuste y giro libre de los cabezales.

Además, revisión completa con la periodicidad establecida, por el fabricante o por personal propio autorizado por él.

Se llama tráctel a un aparato portátil y manual de tracción y elevación por cable pasante, que cumple la función de un cabrestante o polipasto manual. En lugar de enrollar el cable en un tambor, lo arrastra en línea recta con dos mordazas interiores que tiran como dos manos. El mecanismo es autoblocante: cuanta más carga, más agarre. Se acciona con una palanca telescópica extraíble y tiene tres palancas: marcha adelante, marcha atrás y desembrague (para meter o sacar el cable, solo sin carga), además de su sistema de anclaje. Nunca se usa para elevar personas. Los modelos más usados en bomberos son los de 0,75, 1,5 y 3 t de carga máxima.

Montajes. El aparato puede ir anclado a un punto fijo (el cable se desplaza a través de él) o enganchado a la carga (el cable va anclado). Si se ancla a un punto fijo, debe poder alinearse con la carga, para lo que se recomienda una eslinga adecuada entre anclaje y aparato. Una polea de desvío y su fijación deben resistir más del doble de la carga. Con poleas de reenvío se multiplica la capacidad con el mismo esfuerzo; su diámetro debe ser al menos 18 veces el del cable.

Antes de usarlo: comprobar que tiene capacidad suficiente (peso más lo que frena o retiene la carga) y que los anclajes resisten; protegerse y asegurar la zona; no usar un aparato de estado dudoso ni cables deteriorados, ni trabajar en atmósferas explosivas.

Puesta en servicio:

1. Desenrollar el cable sin torsiones ni cocas.

2. Desembragar.

3. Meter el cable por el orificio del extremo opuesto al anclaje.

4. Empujarlo a través del aparato, ayudándose si hace falta con la palanca de avance.

5. Cuando asome por el lado del anclaje, tirar con la mano hasta donde se necesite.

6. Embragar devolviendo la empuñadura a su posición.

7. Anclar el aparato o el cable y bloquear el sistema de anclaje.

8. Extender la palanca telescópica si hace falta.

9. Encajarla a fondo en la de maniobra y bloquearla girándola.

Se maneja con un movimiento de vaivén de amplitud variable; al soltarla, las mordazas se cierran solas y reparten la carga. Al terminar: aflojar con la marcha atrás hasta destensar, desembragar, sacar el cable entero, guardarlo en el enrollador, volver a dejar la empuñadura embragada y guardar todo en lugar seco.

El fabricante exige su cable original, que se distingue por un cordón rojo; con otro cable la certificación CE no es válida.

Seguridad y mantenimiento. Los modelos de 0,75 y 1,5 t llevan pasadores cizallables que se rompen con sobrecarga e impiden seguir tirando, aunque la marcha atrás sigue funcionando para bajar o aflojar. El aparato se limpia, se engrasa y se revisa periódicamente: se sumerge en petróleo, gasolina o alcohol puro (nunca en acetona ni en tricloroetileno o derivados), se sacude boca abajo para sacar la suciedad por las aberturas, se escurre y se seca; después se engrasa abundantemente con aceite tipo SAE 90 o 120 por las aberturas del cárter, accionando todas las palancas. Un cárter golpeado o deformado va a taller autorizado. Los cables se limpian, se engrasan y se revisan tras el uso (deformaciones, hilos rotos); se eliminan si han perdido un 10 % de diámetro o tienen deformaciones importantes, y no se exponen a altas temperaturas ni a agresiones mecánicas o químicas.

El cabrestante o cabestrante eléctrico (winch) es un torno con motor que tira del cable y lo enrolla; se usa sobre todo para arrastrar o recuperar vehículos y suele ir conectado a la batería del vehículo, delante o detrás según decida cada servicio. Consta de cable con gancho y terminal de fijación al tambor, tambor, motor eléctrico, engranajes que multiplican la fuerza, conexiones eléctricas, embrague y rodillos guía, y se maneja con un mando a distancia conectado a la caja de control.

Embrague. Activado, los engranajes se acoplan al tambor y el motor transmite el movimiento; en posición de enrollado libre, tambor y engranajes quedan desacoplados y el cable puede sacarse a mano. La palanca nunca debe quedar en posición intermedia.

Capacidad. La nominal se refiere a cable sencillo con la carga alineada con el eje longitudinal del vehículo; una mala alineación provoca mal enrollado, cable trabado y rotura. Se recomienda una capacidad doble de la carga a mover. Si no se puede alinear, se usan poleas de desvío, y las de reenvío reducen la carga y el calentamiento sin perder apenas velocidad. La capacidad depende del cable desenrollado: la primera capa (la más interior) da la máxima tracción, por lo que conviene desenrollar el máximo de cable, dejando siempre cinco vueltas en el tambor. Algunos vehículos ligeros llevan cabrestantes de 12 V.

Manejo:

• EPI (casco, protección de ojos, guantes, calzado de seguridad y prendas de alta visibilidad) y en la zona solo el personal de la maniobra.

• Vehículo alineado con la carga, con freno de servicio y calzos; si no se puede, poleas y accesorios.

• El operador conecta el mando y lo maneja desde una posición segura: perpendicular al cable, a 2,5 m como mínimo o desde dentro del vehículo, con el motor del vehículo en marcha para no agotar la batería.

• Para soltar el gancho se acciona el mando para quitar tensión a las primeras vueltas mientras otra persona lo sujeta por su cinta; luego se desembraga y se saca el cable a mano, dejando al menos cinco vueltas (si no, puede arrancarse de su sujeción) y con un anclaje capaz de resistir el arrastre.

• Se vuelve a embragar, se tensa un poco, se revisa la instalación y se despeja el recorrido. Se recoge a velocidad constante, sin tirones, vigilando que enrolle bien.

• Al terminar se suelta la carga y, para enrollar, otra persona acompaña el gancho con tensión mientras el operador acciona el mando a impulsos, sin tensar en exceso. Luego se desconecta el mando y se guardan los accesorios para limpiarlos y revisarlos.

Precauciones: manos lejos del cable, del gancho y de la guía; mantenerse alejado del cable y la carga; no desplazar personas; no enrollar el cable sobre sí mismo para amarrar la carga (usar cables o eslingas en el gancho); zona libre; no superar la capacidad nominal; no usarlo como grúa ni para amarrar cargas en el transporte. Es de servicio intermitente; trabajar con cable doble reduce el consumo y el calentamiento.

Mantenimiento: no necesita lubricación salvo que se sumerja, en cuyo caso va al servicio técnico (y conviene cambiar el sistema de control si se mojó). Aceite ligero en cable y gancho contra la corrosión, con más frecuencia en parques de costa. Cables de batería y conexiones, revisados cada 90 días. Mando revisado y guardado limpio, seco y tapado. Antes y después de cada uso, revisar cable, gancho y pasador; el cable se cambia si hay varios hilos contiguos cortados, aplastamientos o bultos que no desaparecen al doblarlo o fibras fundidas. En reposo se deja embragado (posición de tiro) para que el cable no se desenrolle en marcha.