Albañilería: tipos de materiales, reparaciones y herramientas

1. Tipos de materiales

1.1. Cemento

El cemento es un conglomerante hidráulico: mezclado con agua fragua y endurece también bajo el agua. Se fabrica cociendo caliza y arcilla para obtener clínker, que se muele con yeso regulador del fraguado.

Los cementos comunes (norma UNE-EN 197-1) se clasifican en cinco tipos según la proporción de clínker:

• CEM I: cemento Portland, con un contenido de clínker de 95 a 100 %.

• CEM II: Portland con adiciones (escoria, puzolana, caliza, cenizas volantes). Es el más habitual en obra de edificación.

• CEM III (horno alto), CEM IV (puzolánico) y CEM V (compuesto): con mayor proporción de adiciones, usados en obras con requisitos especiales.

Cada cemento lleva una clase resistente: 32,5, 42,5 o 52,5, que es la resistencia mínima a compresión a 28 días en N/mm². La letra N indica resistencia inicial normal y la R, resistencia inicial alta (endurece antes).

Otros productos derivados:

• Cemento cola: mortero adhesivo con cemento, arena fina y aditivos para pegar baldosas y azulejos. Se clasifica C1 (adherencia normal, mínimo 0,5 N/mm²) o C2 (mejorado, mínimo 1 N/mm²); las letras T (deslizamiento reducido), E (tiempo abierto ampliado) y S1/S2 (deformable) añaden prestaciones.

• Cemento rápido (de fraguado rápido): fragua en pocos minutos; se usa para taponar vías de agua, fijar anclajes o rellenar pequeños huecos. Hay que amasar poca cantidad cada vez.

1.2. Áridos

Los áridos son granos minerales que se mezclan con el cemento o el yeso. Se distinguen por su tamaño (granulometría):

• Arena (árido fino): grano de hasta 4 mm. Debe estar limpia, sin arcilla ni materia orgánica.

• Grava y gravilla (árido grueso): grano mayor de 4 mm; se usa en hormigón.

La granulometría es la distribución de tamaños de grano y se mide con tamices. Una arena bien graduada, con granos de varios tamaños, deja menos huecos y da mortero más compacto.

1.3. Yeso

El yeso es un conglomerante aéreo que se obtiene cociendo piedra de aljez (sulfato cálcico dihidrato). Al amasarlo con agua fragua en minutos y no resiste bien la humedad. Tradicionalmente se clasifica así (la UNE-EN 13279-1 los agrupa luego por clases según su uso y prestaciones):

• YG (grueso): yeso de construcción para guarnecidos y pasta de agarre.

• YF (fino): para enlucidos y acabados.

• YP: yeso de proyección mecánica.

• Escayola: yeso más puro y fino, para molduras y falsos techos.

Los yesos de fraguado lento llevan la designación /L (por ejemplo YG/L) y dan más tiempo de trabajo.

1.4. Cal

• Cal aérea: procede de caliza muy pura, se endurece al contacto con el CO₂ del aire (carbonatación). Es plástica, permite enfoscados y encalados, pero es lenta.

• Cal hidráulica: procede de calizas con arcilla; fragua con agua y además se carbonata. La cal hidráulica natural se designa NHL 2, NHL 3,5 y NHL 5, según su resistencia (a más número, más resistente).

1.5. Morteros

El mortero es una mezcla de conglomerante, arena y agua. La dosificación se expresa en volumen como cemento : arena; los usos de la tabla son los habituales y orientativos:

A más proporción de cemento, más resistencia e impermeabilidad, pero también más retracción y riesgo de fisuras. Las clases de mortero se designan con una M y la resistencia a compresión: M-5, M-7,5, M-10.

1.6. Azulejos y baldosas

Se clasifican por su absorción de agua (UNE-EN 14411):

• Porcelánico: absorción igual o inferior al 0,5 %; muy duro y resistente a la helada y a las manchas. Apto para exteriores y suelos de mucho tránsito.

• Gres: absorción baja (entre el 0,5 % y el 3 %); se usa en suelos.

• Cerámica esmaltada (azulejo): pasta más porosa con esmalte; es la habitual en revestimiento de paredes; en suelos de tránsito solo se usa la que el fabricante declare apta para ello.

2. Reparaciones más frecuentes

2.1. Desconchados

Ocurren cuando el revestimiento (mortero, yeso o pintura) pierde adherencia al soporte por humedad, golpes o mala ejecución.

1. Picar con maceta y cincel el material suelto hasta llegar a zona firme.

2. Limpiar el polvo con cepillo y humedecer el soporte.

3. Rellenar con mortero o yeso en capas, enrasar con la regla y alisar con la llana o la talocha.

4. Dejar secar, lijar y pintar.

Si se repite, hay que buscar la causa (humedad) antes de reparar.

2.2. Grietas y fisuras

• Fisura: abertura superficial, estrecha, que afecta solo al revestimiento o a la capa de acabado. Se trata como un defecto estético.

• Grieta: abertura profunda que atraviesa el elemento. En la práctica se suele considerar grieta la que supera aproximadamente 1 mm de ancho, aunque los valores varían según el criterio técnico.

Reparación de fisuras: abrirlas ligeramente con la rasqueta, limpiar, rellenar con masilla o mortero de reparación, dejar secar y reponer el acabado.

Cuándo avisar a un técnico: si la grieta es ancha, inclinada a 45°, atraviesa el muro, continúa por varias plantas, sigue creciendo con el tiempo, aparece en pilares, vigas o forjados, o va acompañada de deformaciones en puertas y ventanas. Puede ser un problema estructural y la valoración corresponde al técnico (arquitecto o aparejador municipal), no al oficial. Un truco sencillo es marcar los extremos y pegar un testigo de yeso o vidrio para comprobar si se mueve.

2.3. Agujeros

1. Limpiar los bordes y quitar el material suelto.

2. En un agujero grande, colocar un soporte (malla, trozo de ladrillo) para anclar el relleno.

3. Rellenar con yeso o mortero en una o varias capas, comprimiendo.

4. Enrasar con regla y alisar con llana; dejar secar, lijar y pintar.

Los agujeros pequeños de tacos se rellenan con pasta de yeso o masilla.

2.4. Goteras

Una gotera es una entrada de agua por la cubierta, fachada o instalación. Lo primero es localizarla: el punto donde aparece la mancha no siempre es el de la entrada, porque el agua recorre el forjado o la lámina antes de salir.

Causas frecuentes: tejas rotas o desplazadas, canalones y bajantes obstruidos, juntas y remates (chimeneas, encuentros con muros) sin sellar, impermeabilización de la cubierta envejecida y fugas de tuberías.

• Reparación provisional: colocar un cubo o plástico, sustituir o recolocar la teja, sellar la fisura con masilla o cinta asfáltica autoadhesiva.

• Reparación definitiva: sustituir las tejas dañadas, limpiar canalones, rehacer la impermeabilización (láminas asfálticas, caucho líquido o pinturas impermeabilizantes) y sellar las juntas con sellador elastómero. En cubiertas planas, la reparación de la lámina corresponde en general a empresa especializada.

Tras reparar hay que esperar a que se seque el paramento antes de repasar el acabado.

3. Herramientas de albañilería

Lo esencial para el examen

• El cemento fragua y endurece también bajo el agua; el CEM I (Portland) lleva de 95 a 100 % de clínker y el CEM II es el más habitual en obra.

• Clases resistentes del cemento: 32,5, 42,5 y 52,5; R = resistencia inicial alta, N = normal.

• Cemento cola: C1 (mínimo 0,5 N/mm²) y C2 (mínimo 1 N/mm²).

• Arena: árido de hasta 4 mm; grava: más de 4 mm. La granulometría es la distribución de tamaños.

• Yeso: YG (grueso, guarnecidos), YF (fino, enlucidos), YP (proyección); escayola para molduras; /L = fraguado lento.

• Cal aérea endurece con el CO₂ del aire; cal hidráulica fragua con agua (NHL 2, 3,5, 5).

• Morteros: 1:3 rico, 1:4 medio, 1:6 pobre (cemento : arena en volumen).

• Porcelánico: absorción de agua ≤ 0,5 %; azulejo esmaltado para paredes.

• Fisura: superficial; grieta: profunda (en torno a 1 mm de ancho o más). Una grieta ancha, a 45°, que crece o está en elemento estructural se comunica a un técnico.

• Desconchado: picar hasta lo firme, humedecer, rellenar, enrasar, lijar y pintar.

• Gotera: localizar primero; el punto de la mancha puede no ser el de la entrada; reparación provisional y definitiva.

• Talocha y llana alisan; nivel horizontal; plomada vertical; maceta y cincel pican.

Albañilería (ampliación): morteros para fábricas e instrumentos de nivelación y replanteo

1. Morteros para fábricas según el CTE DB SE-F

El mortero es una mezcla de conglomerantes inorgánicos (cemento, cal), áridos (arena) y agua, y en su caso adiciones y aditivos. El Documento Básico SE-F (Seguridad estructural: Fábrica) del Código Técnico de la Edificación regula las fábricas (muros de ladrillo, bloque o piedra asentados con mortero) y fija cómo se definen los morteros que se usan en ellas.

1.1. Tipos de mortero para fábricas

El DB SE-F distingue tres tipos:

1.2. Designación por resistencia

Un mortero ordinario puede especificarse por resistencia o por dosificación. Por resistencia se designa con la letra M seguida de la resistencia a compresión en N/mm². La resistencia a compresión del mortero es la resistencia media de probetas de mortero ensayadas tras 28 días de curado.

Las designaciones habituales son M1, M2,5, M5, M7,5, M10, M15 y M20. Así, un mortero M5 tiene una resistencia a compresión de 5 N/mm² a 28 días y un M10 de 10 N/mm².

1.3. Resistencias mínimas exigidas

• El mortero ordinario para fábricas convencionales no será inferior a M1.

• El mortero ordinario para fábrica armada o pretensada, los morteros de junta delgada y los morteros ligeros no serán inferiores a M4.

• En cualquier caso, para evitar roturas frágiles de los muros, la resistencia a compresión del mortero no debe ser superior a 0,75 veces la resistencia normalizada de las piezas. Ejemplo: con ladrillos de 10 N/mm² de resistencia normalizada, el mortero no debería superar 7,5 N/mm² (M7,5).

La fábrica armada es la que lleva armaduras de acero (por ejemplo, en los tendeles o en cámaras rellenas de hormigón). Por eso se le exige un mortero más resistente que a la fábrica convencional.

2. Mortero por resistencia frente a mortero por dosificación

Son dos maneras distintas de especificar el mismo producto:

• Mortero por resistencia: se elabora de modo que, en los ensayos, cumpla las propiedades establecidas (la resistencia M que se pide). Lo que importa es el resultado medido, no la receta.

• Mortero por dosificación: se elabora con una dosificación establecida, y se supone que sus propiedades quedan ligadas a ella. Se designa por la proporción en volumen de sus componentes fundamentales, escritos en el orden cemento : cal : arena. El propio DB SE-F pone como ejemplo 1:1:5 (una parte de cemento, una de cal y cinco de arena). Un mortero sin cal se suele escribir solo cemento : arena, por ejemplo 1:6.

En la dosificación se cuentan partes en volumen (cubos, paletadas medidas con el mismo recipiente), no en peso. La elaboración incluye las adiciones, aditivos y cantidad de agua con los que se supone que se obtiene la resistencia prevista; si se cambia el agua o la arena, la receta ya no garantiza la resistencia.

2.1. Otras clasificaciones por origen

• Mortero de obra: sus componentes se dosifican y se amasan en la propia obra.

• Mortero seco: componentes secos ya mezclados en fábrica con la dosificación exigida; en obra solo se amasa con agua.

• Mortero preparado: dosificado y amasado en fábrica y servido en obra.

Los morteros secos y los preparados se emplean siguiendo las instrucciones del fabricante (tipo de amasadora, tiempo de amasado y cantidad de agua). El mortero preparado se usa antes de que acabe el plazo de uso que fija el fabricante; si se ha evaporado agua, solo puede añadirse durante ese plazo. En la recepción de mezclas preparadas se comprueba que la dosificación y resistencia del envase son las solicitadas.

3. Mortero y hormigón de relleno: cuándo se emplean

El hormigón de relleno es el hormigón con consistencia y tamaño de árido adecuados para rellenar cámaras o huecos de la fábrica; se usa en la fábrica armada. A efectos de cálculo el DB SE-F le atribuye una resistencia característica a compresión de 20 o 25 N/mm².

Reglas de ejecución comunes a ambos materiales:

• Se emplean antes de iniciarse el fraguado. El mortero o el hormigón que ya ha empezado a fraguar se desecha y no se reutiliza.

• No se añaden aglomerantes, áridos, aditivos ni agua al mortero después de su amasado (salvo, en los preparados, el agua dentro del plazo de uso del fabricante).

• La mezcla manual solo se admite en proyectos con categoría de ejecución C.

• El hormigón de relleno debe tener docilidad suficiente para llenar los huecos sin segregarse, y al dosificarlo se tiene en cuenta que las piezas y las juntas absorben agua.

• Antes de rellenar la cámara de un muro armado se limpia de restos de mortero y escombro, y el relleno se hace por tongadas.

En la práctica del oficial: no se «reanima» un mortero que ha empezado a endurecer añadiéndole agua; se tira y se amasa uno nuevo.

4. Instrumentos de nivelación y replanteo

Nivelar es comprobar o trasladar la horizontalidad y las alturas (cotas) entre puntos. Replantear es trasladar al terreno o a la obra las medidas del plano (alineaciones, ejes, esquinas, cotas).

Idea clave: el nivel de burbuja y la plomada comprueban una orientación local; la manguera, el láser y el equialtímetro trasladan alturas entre puntos alejados; el teodolito mide ángulos.

Lo esencial para el examen

• El DB SE-F distingue morteros ordinario, de junta delgada y ligero.

• Mortero ordinario: juntas de más de 3 mm. Junta delgada: 1 a 3 mm. Ligero: densidad en seco menor de 1.500 kg/m³.

• Designación por resistencia: letra M + resistencia a compresión en N/mm² (M1, M2,5, M5, M7,5, M10, M15, M20), medida a 28 días.

• Mínimo del mortero ordinario de fábricas convencionales: M1. Mínimo en fábrica armada o pretensada, junta delgada y ligeros: M4.

• La resistencia del mortero no debe superar 0,75 de la resistencia normalizada de las piezas.

• Mortero por dosificación: se designa por la proporción en volumen cemento : cal : arena (ejemplo del DB: 1:1:5).

• Mortero por resistencia: se elabora para cumplir lo ensayado; por dosificación se supone la resistencia.

• Mortero y hormigón de relleno se emplean antes del fraguado; el que ha empezado a fraguar se desecha.

• No se añade nada (agua, áridos, aglomerantes, aditivos) al mortero después de amasado.

• Hormigón de relleno de fábrica armada: 20 o 25 N/mm² de resistencia característica.

• Nivel de manguera: vasos comunicantes, misma altura de agua en ambos extremos.

• Equialtímetro (nivel óptico): mide desniveles con la mira; teodolito: mide ángulos; plomada: vertical; escuadra: 90°.