Tema 30: Equipos, materiales y operaciones de salvamento

En un parque de bomberos conviven muchos equipos, herramientas y útiles, muchos de ellos comunes a otros oficios. De cada uno interesa conocer sus características, su funcionamiento, sus normas de uso, las medidas de seguridad al manejarlo y su revisión y mantenimiento. El estudio empieza por los equipos de protección individual (EPI), sigue con la protección respiratoria y termina con las herramientas de rescate.

Los EPI son prendas que actúan como barrera frente a los riesgos del siniestro y frente a los que generan las propias herramientas. La Ley 31/1995, de Prevención de Riesgos Laborales, obliga a evaluar los riesgos y a adoptar las medidas más adecuadas para proteger a los trabajadores.

Cuatro estrategias ante un riesgo, por este orden:

1. Eliminarlo.

2. Aislarlo con una barrera física.

3. Alejarse de él.

4. Si nada de lo anterior es posible, afrontarlo con EPI.

Muchos riesgos proceden de sustancias inflamables, tóxicas o corrosivas. Algunos equipos son exclusivos de bomberos (los de incendio); otros proceden de la industria química y farmacéutica y se han incorporado para emergencias con riesgo químico o biológico.

Definición. Según el art. 2.1 del Real Decreto 773/1997, un EPI es todo equipo que el trabajador lleve puesto o sujete para protegerse de uno o varios riesgos para su seguridad o su salud, junto con sus complementos y accesorios destinados a ese fin. En bomberos deben proteger las vías respiratorias y el cuerpo.

Marcado CE. Los EPI deben cumplir unas exigencias esenciales europeas y llevar el marcado CE, que les permite circular libremente por la Unión, acompañados de la declaración de conformidad y de las instrucciones de uso. Para llevarlo deben superar los ensayos de su tipo, cumplir los requisitos mínimos de sus materiales y estar identificados y etiquetados.

Categorías según el riesgo (anexo I del Reglamento (UE) 2016/425, relativo a los EPI):

• Categoría I: exclusivamente riesgos mínimos (lesiones mecánicas superficiales, productos de limpieza de acción débil, superficies calientes que no excedan de 50 °C, etc.). Basta el control interno de la producción del fabricante, sin examen de tipo (art. 19).

• Categoría II: los riesgos distintos de los de las categorías I y III. Exigen examen UE de tipo (art. 19).

• Categoría III: exclusivamente los riesgos que pueden tener consecuencias muy graves, como la muerte o daños irreversibles a la salud: sustancias peligrosas, falta de oxígeno, agentes biológicos, radiaciones ionizantes, ambientes de altas temperaturas, caídas de altura, ahogamiento, entre otros. Exigen examen UE de tipo y además un control de la producción (art. 19). Pertenecen a ella los cascos de bombero y los trajes que protegen frente a riesgos térmicos, químicos y biológicos.

Riesgos que la justifican: falta de oxígeno, altas temperaturas del incendio, humo y atmósferas potencialmente tóxicas.

Objetivos: salvar la vida de quien usa el equipo y mejorar el rendimiento en la intervención al mejorar la respiración y la visión.

Cuatro pasos para que sea eficaz: conocer los peligros respiratorios, usar el equipo adecuado, entrenar de forma periódica e inspeccionar y mantener los equipos.

Clasificación. Hay dos grandes grupos: dependientes del medio ambiente (filtrantes) e independientes del medio ambiente (aislantes). Definiciones y pictogramas se recogen en la norma UNE-EN ISO 16972; la clasificación, en la UNE-EN 133; la nomenclatura de los componentes, en la UNE-EN 134, y la lista de términos equivalentes, en la UNE-EN 135.

Equipos filtrantes. Purifican el aire y retienen los tóxicos, pero no aportan aire ni oxígeno. Según el contaminante:

• Filtros de partículas (sólidas y líquidas en suspensión): finas fibras textiles que retienen las partículas en su superficie (norma UNE-EN 143).

• Filtros de gases: casi siempre de carbón activo, cuya estructura porosa ofrece mucha superficie a la que se adhieren las moléculas tóxicas. Solo protegen frente a gases concretos y si hay oxígeno suficiente. Cada uno lleva una letra y una banda de color que indican el gas y su rango.

• Filtros combinados: partículas y gases en un mismo cuerpo.

Una vez abiertos, su uso se limita a unas 2 horas. Su mantenimiento consiste en tener la máscara limpia y esterilizada y respetar la caducidad de los filtros.

En bomberos se usan para filtrar humos, gases y partículas en espacios abiertos y ventilados en intervenciones largas, como los incendios forestales. Son útiles con contaminantes en baja concentración y que tienen olor, porque así se detecta la saturación del filtro y se puede salir a tiempo; hay que identificar el gas para elegir el filtro.

No deben usarse:

• Con oxígeno por debajo del 19,5 % en volumen.

• En zonas mal ventiladas o espacios confinados (depósitos, recintos pequeños, túneles, barcos), salvo que estén bien ventilados y el tóxico esté por debajo de su IPVS (concentración que puede inhalarse 30 minutos sin efectos irreversibles).

• Si se desconoce la concentración del tóxico o supera la capacidad del filtro indicada en su etiqueta.

• Con sustancias que apenas se huelen, como la anilina o el benceno.

• Si el usuario tiene barba, patillas o rasgos que impiden el ajuste de la máscara a la cara.

Equipos aislantes. Incluyen los autónomos y los semiautónomos. Los autónomos pueden ser de circuito cerrado (el aire exhalado se recicla) o de circuito abierto (se expulsa al ambiente); los bomberos usan sobre todo los de circuito abierto y presión positiva.

En el ERA de circuito abierto el usuario lleva aire comprimido en una botella a 200-300 bar. El aire exhalado sale al exterior por un juego de válvulas que impiden la entrada de aire contaminado. La presión se reduce a una presión respirable en una o dos etapas, y una válvula de entrada da aire a la máscara a demanda (presión normal) o en sobrepresión (presión positiva).

Componentes: máscara, espaldera con atalaje, botella, grifería, manorreductor, alarma acústica, manómetro y pulmoautomático o regulador. Cualquier mantenimiento debe hacerlo personal instruido.

Máscara. La más común es panorámica: cubre cara, ojos y vías respiratorias. El visor puede ser de policarbonato, de plexiglás o, para corrosivos, de cristal laminado. El cuerpo suele ser de EPDM (caucho sintético) o de silicona para alérgicos. Se sujeta con:

• Atalaje de gomas con 5 puntos («de pulpo»): ajuste más preciso y cómodo.

• Soportes metálicos con tensor o resorte que se enganchan al casco: más rápida de poner y sin quitarse el casco.

Dentro lleva una semimáscara sobre nariz y boca. El aire entra por el pulmoautomático, barre el visor (lo desempaña) y pasa a la semimáscara por sus válvulas; al exhalar, esas válvulas se cierran y el aire sale por la válvula de exhalación. Una membrana fónica permite hablar.

• Prueba de estanqueidad: sin atalaje, se apoya la máscara en la cara, se tapa la entrada de aire y se inspira; si sigue pegada al mirar al suelo, es hermética.

• No se guardan los tensores dentro de la máscara (rayan el visor y la deforman). Se guarda en bolsa de plástico y lejos del sol.

• Se limpia, descontamina y desinfecta tras cada uso con los productos del fabricante.

• Cada 6 meses se revisan las válvulas. La de exhalación se cambia cada 4 años.

• Hay que vigilar el sellado con la cara, que las válvulas de inhalación no estén pegadas ni deformadas y que el visor sea transparente. Al inspirar fuerte el aire debe salir sin esfuerzo, y al contener la respiración no debe oírse aporte de aire.

Espaldera o soporte dorsal. Es la base del equipo y reparte el peso sobre las caderas; tiene atalajes de ajuste rápido y una banda con cierre basculante para la botella (algunas admiten dos botellas). Es flexible, antiestática, resistente a químicos, pesa unos 4 kg y tiene almohadillado en hombros y zona lumbar. Los atalajes se dejan holgados, listos para usar. Se revisa que no haya rozaduras, herrajes dañados ni deformaciones por calor, así como el estado de las líneas de aire al pulmoautomático y al manómetro.

Es un recipiente para aire respirable a alta presión, de acero al cromo-molibdeno estirado sin soldadura o de composite de fibra de carbono, pintado por fuera. Dos tipos habituales:

• Composite: 6,8 L, 300 bar de servicio y 450 bar de prueba, con unos 2.040 L de aire. Son las de uso habitual en los ERA. Se han impuesto por su ligereza; las de alma de plástico perdían aire en la rosca con la grifería de latón y se han sustituido por las de alma de aluminio.

• Acero: 6 L, 300 bar y 450 bar de prueba, unos 1.800 L. Se usan como reserva en los vehículos y para otros equipos de aire, como los cojines.

Inscripciones (troqueladas en la ojiva si es metálica o en etiqueta adhesiva si es de composite), además del marcado CE, según el anexo I de la ITC EP-5 del Real Decreto 809/2021: nombre del gas, fabricante, número de fabricación, presión de prueba (normalmente 1,5 veces la de trabajo), presión máxima admisible, capacidad en litros de agua, fecha de la prueba de fabricación y de las periódicas, y masa en kg.

Revisiones. Según la ITC EP-5 («Botellas de equipos respiratorios autónomos») del Real Decreto 809/2021, las botellas y sus válvulas se someten cada cinco años a una inspección periódica que incluye, entre otras pruebas, una prueba hidráulica por expansión volumétrica o de presión hidráulica (art. 7.1) y, a partir del año siguiente a la primera prueba de presión estampada por el fabricante, a una inspección visual anual (art. 9.1), que comprueba la corrosión interna y el aspecto externo de botella y válvula. Se recargan con aire en condiciones idóneas para ser respirado, cuya calidad debe garantizar la empresa recargadora (art. 14.3).

Uso:

• Se abre el grifo hasta el tope y luego se cierra un cuarto de vuelta. Si no se abre del todo, el aire puede cortarse al bajar la presión, o el grifo puede cerrarse al rozar en sitios estrechos.

• Se protege del tiempo, los golpes y el sol con una funda.

• No se vacía del todo, para que no entren sustancias nocivas. Algunos grifos, marcados con una V, tienen válvula de presión residual que corta la salida por debajo de 3 bar.

• Se vacía despacio: un vaciado brusco congela el filtro y deja dentro el vapor de agua condensado, que se acumula en cada recarga y favorece la corrosión (grave sobre todo en las de acero y peligrosa al cargar). Una botella vaciada del todo debe secarse.

Grifería. De latón con acabado anticorrosión, va roscada (rosca cónica) a la botella y lleva dentro un filtro de metal sinterizado que impide que pase óxido al circuito. Se abre con un pomo a rosca y se cierra sin apretar en exceso, solo hasta que deja de salir aire, para no dañar el husillo. Las botellas se guardan con tapón y para llevarlas se agarran del cuerpo de la grifería y jamás del pomo. La grifería es la parte más débil: un golpe puede romperla con consecuencias graves.

Manorreductor (válvula reductora). De latón, va unido a la parte baja de la espaldera con un mecanismo basculante. Hace la primera reducción, de 200/300 bar a una media presión de unos 5,5 a 9 bar según el modelo. Se conecta a la botella por rosca con junta tórica: si hay fuga constante, se revisa esa junta (conviene llevar una de repuesto en el tapón de la botella) y se desecha cualquiera cortada o deformada. Una válvula de sobrepresión impide que la media presión supere 12 bar si falla. Cada seis años va al servicio técnico para cambiar juntas, verificarlo y precintarlo. Tras revisar el ERA hay que despresurizarlo, o el manorreductor acaba averiándose. Solo el fabricante o personal acreditado por él puede manipularlo.

Alarma acústica. De acero inoxidable, junto al manómetro, avisa de que se acaba el aire cuando la presión baja a unos 55 ± 5 bar. Se comprueba abriendo la botella con el regulador cerrado, cerrándola después y dejando salir el aire poco a poco tapando con la palma la salida del regulador: el silbato debe sonar entre 50 y 60 bar y seguir hasta vaciarse. Si suena muy por debajo, el equipo se retira para ajustarlo. En el manómetro la zona de 0 a 50 bar está marcada en rojo o fotoluminiscente.

Manómetro. Indica el aire disponible. Va conectado a la alta presión por un latiguillo que sube por encima del hombro izquierdo; tiene funda de goma, esfera fluorescente de metacrilato y válvula trasera que evita que estalle. Un orificio calibrado limita la fuga a 25 L/min si se rompe. El aire disponible en litros es la capacidad de la botella (6 o 6,8 L) × la presión leída. La aguja debe moverse con suavidad y volver a cero sin presión.

Pulmoautomático o regulador. Es la segunda etapa: entrega el aire según el esfuerzo respiratorio. Es pequeño y de plástico resistente, se une a la máscara por bayoneta. Funciona con un balancín, un pistón y una membrana que separa el interior de la máscara del exterior; con presiones equilibradas, la válvula está cerrada. La membrana se revisa cada 6 meses y se cambia a los 4 años (lleva impresa su fecha). El fallo típico es la suciedad que entra por la conexión de media presión: se recomienda dejarlo conectado a la máscara y tapar la otra conexión, todo en una bolsa. Muchos modelos tienen una conexión rápida para compartir aire con otro usuario, o una segunda salida de media presión. Hay que revisar su junta tórica y el pulsador de bloqueo.

Trabajar con protección respiratoria en atmósferas tóxicas supone un riesgo muy alto, a menudo infravalorado; el propio usuario es el primer interesado en dominar las medidas de seguridad.

Medidas generales para que el equipo proteja:

1. Elegir bien el equipo.

2. Comprobar que cada componente funciona correctamente.

3. Que el usuario conozca a fondo el equipo, sus prestaciones, limitaciones y peligros.

4. Adiestramiento y entrenamiento continuos.

5. Vigilancia permanente del usuario durante la intervención.

6. Manipular y transportar los equipos sin golpes ni agresiones.

7. Mantenimiento periódico.

8. Recargar las botellas con procedimientos seguros que garanticen la calidad del aire.

Precauciones en la intervención:

• Trabajar siempre acompañado, como mínimo en pareja.

• Consultar el manómetro para saber el consumo y la reserva, y tener presente el tiempo necesario para salir.

• Salir en cuanto suene la alarma de reserva.

• Estar entrenado en compartir aire.

• Disponer de equipos de reserva.

• Mantener una comunicación constante.

• Usar cuerda guía cuando el siniestro lo requiera.

• Llevar una alarma personal.

• Asegurarse de que hay vigilancia exterior.

Revisión diaria de los componentes, que incluye al menos:

• Estanqueidad: con el pulmoautomático conectado y bloqueado (cerrado), se abre la botella para presurizar, se anota la presión, se cierra la botella y se vigila la caída de presión, que no debe superar la que fije el fabricante del equipo.

• Alarma acústica, según la prueba descrita.

• Antes de respirar del equipo, dejar salir algo de aire por el regulador para que no lleguen a las válvulas de la máscara partículas retenidas.

Equipos de protección del cuerpo. Se diseñan para dar la máxima protección con la comodidad necesaria, y cada traje protege de un riesgo concreto. Los más frecuentes para un bombero son el térmico, el mecánico, el eléctrico, el químico y el biológico. Cada prenda lleva el pictograma del riesgo para el que ha superado los ensayos.

El testado sirve para homologar las prendas frente a riesgos concretos. La norma de referencia general es la UNE-EN ISO 13688 (ropa de protección, requisitos generales), que exige:

• Materiales inocuos para el usuario y requisitos ergonómicos (comodidad, peso, diseño).

• Que siga funcionando tras el envejecimiento.

• Tallaje según altura y contornos, con pictograma de tallas.

• Etiqueta visible y legible con: fabricante, referencia del modelo, talla, norma específica, pictograma del peligro y nivel de prestación, instrucciones de lavado y marcado CE.

• Un folleto de instrucciones con uso, limitaciones, almacenamiento, mantenimiento, limpieza y desinfección.

Tipos de ensayo:

• Mecánico: grados de resistencia del 1 (menor) al 6, completados con ensayos de desgarro trapezoidal, resistencia de costuras y punción.

• Frente al calor: propagación limitada de la llama y resistencia al calor convectivo y radiante.

• Químico de trajes: un traje químico pierde su efecto barrera de tres formas:

• Degradación: envejecimiento natural, acelerado por el uso, el mal mantenimiento y sobre todo el sol.

• Permeación: la sustancia atraviesa el tejido a nivel molecular. Se clasifica del nivel 1 al 6, con un máximo de ensayo de 480 minutos. Cada tejido resiste distinto según la sustancia, por eso hay que conocer esos tiempos.

• Penetración: paso del líquido por costuras, cremalleras o poros, no a nivel molecular (norma UNE-EN ISO 6530, método de la canaleta): el tejido, sobre papel absorbente, se coloca en una canaleta a 45º, se vierten 10 ml durante 10 segundos, se espera 1 minuto y se mide lo recogido y lo absorbido.

• Químico de guantes: según la UNE-EN ISO 374-1, los guantes de protección química son de tipo A si alcanzan como mínimo la clase 2 de permeación frente a 6 compuestos de la lista de la norma, de tipo B si la alcanzan frente a 3 y de tipo C si logran como mínimo la clase 1 frente a uno.

• Químico del calzado: norma específica de calzado contra agentes químicos.

• Biológico: norma UNE-EN 14126. Las prendas químicas suelen valer también para riesgo biológico, pero necesitan ensayos adicionales y se identifican con la letra B en el tipo.

• Radiaciones: los trajes para no ionizantes llevan blindaje electromagnético, alta conductividad y disipación estática. La ropa no ventilada frente a la contaminación radiactiva por partículas se rige por la UNE-EN 1073-2, que no se aplica a la protección frente a la radiación ionizante; protege el cuerpo, los brazos y las piernas, y botas, guantes y protección respiratoria tienen sus propias normas.

Peligros a los que se expone un bombero: térmicos (calor radiante, convectivo y por conducción, llama, brasas, metal fundido, flashover), eléctricos (arco, electricidad estática, alta y baja tensión), ambientales (frío y calor, lluvia, trabajo en el agua), mecánicos (perforación, corte, abrasión, caída de objetos, golpes, resbalones), falta de visibilidad (sobre todo no ser visto), químicos y biológicos (líquidos, fluidos corporales, gases, humos, radiactividad) y fisiológicos (estrés térmico).

Traje de intervención. Se compone de chaquetón y cubrepantalón y protege torso, cuello, brazos y piernas, no cabeza, manos ni pies. Cubre en parte la llama y el calor convectivo y radiante, pero no los riesgos químicos, biológicos, radiológicos ni eléctricos, aunque debe superar el ensayo de penetración de líquidos químicos. Se rige por la norma UNE-EN 469, y para certificarlo hay que usar chaquetón y cubrepantalón juntos.

Estructura multicapa (3 o 4 capas). En uno de 3 capas:

• Exterior: normalmente aramida, con tratamiento hidrófugo de fluorocarbono.

• Intermedia: barrera térmica y de humedad (polímeros de melamina y aramidas).

• Forro interior: mezcla de aramidas, poliamidas y fibra antiestática.

El traje no elimina del todo las quemaduras, que pueden producirse sin daño visible en el tejido y sin aviso: por conducción (arrodillarse en suelo caliente, rozar una pared caliente, tocar brasas) o por acumulación de calor radiante o convectivo en las capas si la exposición se prolonga.

Cuidados: mantenerlo limpio; guardarlo lejos del sol y de condiciones extremas; no marcarlo con alfileres, grapas o elementos punzantes, y no cepillarlo.

Lavado:

1. Cerrar o tapar los velcros, vaciar bolsillos y quitar complementos metálicos.

2. Lavar chaquetón y cubrepantalón por separado.

3. Máximo 40 ºC.

4. Llenar la lavadora como mucho hasta 2/3 del tambor.

5. Programa de ropa de color, sin prelavado, de 40-50 minutos.

6. Sin lejía ni blanqueadores y sin suavizantes; detergente de ropa de color con pH entre 6 y 10.

7. Aclarar bien para no dejar residuos corrosivos o inflamables (los programas de color suelen hacer al menos tres aclarados).

Secado: a la sombra o en secadora a 40 ºC como máximo.

Reimpregnación con fluorocarbono: se recomienda cada 5 lavados, añadiendo la resina en el último aclarado. Para saber si hace falta se moja con un chorro de agua: si el agua resbala, aún conserva la impregnación.

Los trajes químicos se diseñan según el estado físico de la sustancia (gas, líquido o partículas), buscando la mejor barrera química y biológica y la comodidad del usuario (transpirables o no). Se clasifican en seis tipos: el 1 y el 2 frente a gases; el 3, 4 y 6 frente a líquidos, y el 5 frente a partículas.

Tipo 1a. Para gases, sobre todo en espacios cerrados. Suele ser reutilizable y rápido de poner. Es el más resistente, pesado y caro. El ERA queda dentro del traje, lo que lo protege y simplifica la descontaminación. Inconvenientes: mucho bochorno, visor que se empaña y tiempo limitado por el aire de la botella.

Tipo 1b. Traje estanco a gases con suministro de aire respirable, por ejemplo un ERA de circuito abierto, que se lleva por fuera del traje (UNE-EN 943-1).

Tipo 1c. Como el 1a, pero el aire llega por una línea desde una batería de botellas (semiautónomo). Libera del peso del equipo, pero la movilidad queda limitada por la longitud de la línea. Útil en espacios confinados con gases y poca movilidad.

Tipo 2. Traje no estanco a gases que recibe aire respirable a presión positiva (UNE-EN 943-1:2002).

Tipo 3. Para líquidos a presión. Normalmente desechable, ligero y de baja resistencia mecánica, permite intervenciones largas. No es ignífugo. Guantes y botas son independientes.

Tipo 4. Como el 3, pero para líquidos pulverizados (spray); puede ser transpirable, más cómodo.

Tipo 5. Para partículas sólidas; transpirable.

Tipo 6. Para pequeñas salpicaduras de líquidos; transpirable.

Los niveles de protección son combinaciones de EPI que los servicios de bomberos han ido fijando por uso y costumbre. El término aparece en 1992, en la formación en riesgo químico de un proyecto europeo de financiación medioambiental. Salvo la clasificación de la agencia ambiental estadounidense (EPA), no tienen una norma europea específica.

Nivel 0. Ropa de faena (camisa de manga larga y pantalón) con chaquetón y cubrepantalón ignífugos, casco, guantes de fuego y botas. Sirve para tareas de apoyo (abastecimiento de agua, control de aire, logística). Protege del calor, la llama, los pinchazos o las descargas, pero no de las vías respiratorias ni de riesgos químicos o biológicos.

Nivel I. El equipo de intervención con sotocasco o verdugo y protección respiratoria autónoma o filtrante. Se usa para el reconocimiento en la zona de socorro, para socorrer a víctimas sin contacto con la sustancia, para montar líneas de prevención de agua o espuma, para controlar el riesgo térmico y para todo el personal de la zona templada. Vale para intervenciones largas y resuelve gran número de servicios; la ropa se rige por la norma UNE-EN 469.

Nivel I+ (o I mejorado). Igual que el I, pero con botas y guantes químicos, lo que permite tocar sustancias peligrosas con manos y pies durante un rescate.

Nivel II. Traje químico tipo 3, 4, 5 o 6, casco, botas químicas, guantes de algodón, de látex o nitrilo y químicos, y protección respiratoria filtrante o autónoma, sobre ropa ligera de algodón o de aramida ignífuga. Para trabajar en la zona de socorro en contacto con sólidos y líquidos químicos o biológicos y para el personal de descontaminación; protege también de sólidos radiactivos. La mayor protección la da el tipo 3. No sirve si la sustancia puede inflamarse. Con filtrante se usa en descontaminación o retirada de trajes. Permite trabajos largos.

Nivel II+I. Un nivel II puesto sobre un nivel I en lugar de ropa ligera, normalmente con traje tipo 3. Solo se justifica si la sustancia tiene además riesgo de inflamación. Reduce movilidad y transpiración, así que es para intervenciones más cortas.

Nivel III. Trajes totalmente estancos, tipo 1, encapsulados o no, desechables o reutilizables, con aire comprimido autónomo o semiautónomo. Máxima protección frente a sólidos, líquidos y gases. Debajo solo se lleva ropa ligera de algodón (nunca nivel I ni II), casco de bombero y, bajo los guantes químicos, unos de algodón y otros de látex sujetos a la manga. Para la zona restringida cuando hay que tocar la sustancia y es muy tóxica. Intervenciones cortas, por el bochorno, el peso (puede superar los 20 kg) y el aire limitado.

Nivel IV. Un tipo 1 con una prenda exterior adicional frente a bajas temperaturas (criogénica, de silicona) o frente a la radiación de la llama (aluminizada). Igual que el III, uso limitado en el tiempo y con sustancias de grave peligro respiratorio y dérmico.

Niveles de la EPA. Van de la A (máxima) a la D (mínima), al revés que la escala española. Conviene conocerlos porque los usan los equipos NBQ militares y el Instituto Nacional de Toxicología, con quienes se puede intervenir conjuntamente.

• A: estanco a gases y vapores, con el ERA protegido; traje encapsulado tipo 1, ERA, guantes y botas químicos, radio y casco. Cuando la sustancia es desconocida o se presume muy tóxica o cancerígena por inhalación o piel, en sitios mal ventilados.

• B: traje contra líquidos con ERA, guantes y botas químicos, radio y casco. Cuando hace falta mucha protección respiratoria pero el riesgo para la piel es menor. No en espacios con muchos vapores o mal ventilados.

• C: traje antisalpicaduras con equipo filtrante, guantes y botas químicos, radio y casco. Cuando el producto no afecta a la piel, no se necesita gran protección respiratoria y el oxígeno es al menos del 19,5 %.

• D: solo riesgos mecánicos (traje de tela, guantes, botas y casco), sin atmósfera peligrosa y con oxígeno por encima del 19,5 %.

Cómo elegir el nivel. Se tienen en cuenta los riesgos de la sustancia, su estado físico, el potencial de exposición, las tareas en la zona restringida, el tiempo de exposición y la protección respiratoria disponible. Sin información, se elige el máximo: ERA independiente del medio y traje estanco a gases. A medida que se sabe más, se baja hasta el equilibrio entre protección suficiente y comodidad para trabajar con eficacia, usando el tipo de traje más adecuado.

Efectos negativos de los trajes químicos:

• Bochorno por temperatura y humedad interiores; se alivia con sistemas de refrigeración.

• Exceso de peso: de unos 4 kg a unos 20 kg al subir de nivel y sumar herramientas y radio.

• Pérdida de sentidos (vista, oído, olfato). Para evitar el empañamiento, se puede frotar visor y máscara con jabón líquido.

• En trajes sin ventilación, hipertermia: problemas circulatorios, malestar, mareo e incluso golpe de calor si se superan 40 ºC de temperatura corporal.

Se previenen controlando la duración, la ropa interior y las condiciones de temperatura y humedad. Además, un traje sometido a más presión de la prevista pierde su barrera y se deteriora: por ejemplo, arrodillarse sobre un charco de producto.

Mantenimiento de los trajes químicos. El almacenamiento influye en su envejecimiento, sobre todo en los de polímeros para intervención NBQ:

• Colgados de las botas, con la cabeza apoyada en un banco para no tensar las costuras de las botas.

• Doblados, si falta espacio, dándoles la vuelta cada mes.

• Lo más aconsejable: extendidos en horizontal, con funda que los proteja del sol.

Los reutilizables, sobre todo los estancos a gases, se revisan cada 6 meses (traje, botas, guantes, cremallera, visor) con un test de hermeticidad. Conviene una ficha por traje que recoja trabajos realizados, sustancias con las que estuvo en contacto y descontaminación aplicada.

El material de rescate se agrupa en cuatro bloques: corte, neumáticos, hidráulicos y de elevación y arrastre.

Herramientas de corte: extraen o separan material de la pieza, por diferencia de velocidades o por presión, con o sin viruta. Las más comunes en bomberos, compartidas con otros oficios, son: martillo eléctrico, oxicorte y plasma, radial y tronzadora, motosierra y sierra de sable.

Martillo percutor o demoledor. Sirve para cincelar y demoler. Existen hidráulicos, neumáticos y eléctricos, pero en bomberos se usan los eléctricos. Un motor mueve un percutor que golpea un cincel de distintas formas; algunos trabajan con o sin percusión (taladro o martillo).

Componentes: cabezal (casquillo de enclavamiento del cincel, anillo de ajuste y caperuza antipolvo), interruptor, regulador de la frecuencia de percusión (entre 1.000 y 2.000 golpes/min según modelo), indicador de servicio que avisa del desgaste de las escobillas y empuñadura adicional orientable.

Riesgos: caídas del operario o de la máquina sobre los pies; incendio o explosión en atmósferas inflamables; contactos eléctricos; golpes, cortes y proyecciones; vibraciones y ruido; polvo.

Medidas preventivas:

• Equipo de intervención completo (con guantes y botas), casco con protección de ojos, protección auditiva y mascarilla buconasal.

• Trabajar sobre superficies estables, nunca sobre muros o pilares, y menos sobre los que se demuelen.

• Zona libre de obstáculos y de personas; vigilar la caída de objetos.

• No usarlo en atmósferas inflamables ni con mucha humedad, lluvia o nieve.

• Al perforar, atención a conducciones enterradas (gas, electricidad, agua).

• Comprobar que el útil está bien fijado y cambiarlo siempre desenchufado.

• No hacerlo funcionar en vacío ni dejarlo clavado; no hacer palanca con él en marcha.

• Manejarlo con las dos manos, en postura estable, con los pies lejos del útil y sin apoyarlo en el abdomen o el pecho, agarrándolo firme pero con la menor fuerza posible para reducir vibraciones.

• Como taladro cerca de una pared, no a altas revoluciones: si la broca se bloquea, la máquina gira y puede aplastar al usuario.

• En trabajos largos, prever relevos.

Mantenimiento: revisar que no haya daños ni fugas de aceite, empuñaduras limpias y sin grasa, cable y conexión en buen estado y anclaje del útil operativo. Limpiarlo tras cada uso con un paño algo húmedo y las ranuras de ventilación con cepillo seco; nunca con chorro de agua, vapor, pulverizadores ni productos con silicona. Cuando el indicador avise del desgaste de escobillas, al servicio técnico; cualquier reparación, en taller autorizado. Las baterías, limpias, secas y cargadas solo con su cargador.

Fundamento. El oxicorte o corte autógeno quema el metal con un chorro de oxígeno puro una vez calentado. Primero se calienta una zona hasta la temperatura de ignición del acero y luego se proyecta oxígeno de alta pureza a presión, que quema el metal en ese punto y expulsa el óxido formado, abriendo el corte.

Condiciones del metal para poder cortarlo:

• Que arda con el chorro de oxígeno y su óxido se desprenda fácilmente.

• Que su temperatura de ignición sea inferior a la de fusión (si no, se funde antes de quemarse).

• Que sus óxidos fundan a una temperatura inferior o parecida a la del metal.

• Alto calor de combustión y baja conductividad.

Las cumplen el hierro y los aceros de bajo carbono. Muchos aleantes (carbono, níquel, cromo) dificultan o impiden el corte, y no pueden cortarse aluminio, cobre, magnesio ni cromo, porque sus óxidos funden a más temperatura que el metal.

Componentes:

• Botellas. Una de combustible y otra de oxígeno. El combustible habitual es el acetileno (etino), gas que se descompone por calentamiento y aumento de la presión, con peligro de incendio y explosión, y que puede polimerizar (ficha internacional de seguridad química ICSC 0089). Por eso la botella va llena de una masa porosa empapada en acetona, donde se disuelve el gas, lo que permite almacenarlo a unos 15 kg/cm²; capacidades de 5 a 40 L. También se usa propano, mucho más estable, que se licúa a temperatura ambiente a unos 9 bar y da algo menos de calor que el acetileno, cuya llama con oxígeno supera los 3.100 ºC (NTP 495 del INSST); el propano va en botellas de 26,5 L con 11 kg y de 84 L con 35 kg. El oxígeno va a 200 kg/cm² en botellas de 5 a 50 L. Todas tienen grifo con válvula y conexión al manorreductor, cumplen el Reglamento de equipos a presión (Real Decreto 809/2021) con su etiquetado y suelen ir en carro.

• Manorreductores. Reducen la presión de la botella a la de trabajo y la mantienen constante. Llevan rosca a la botella (en algunos de propano, tipo alcachofa), doble manómetro (botella y trabajo), salida de manguera, llave y tornillo de regulación. Presiones habituales: acetileno 0,2-0,5 bar, oxígeno 1,5-5 bar, según espesor y boquilla.

• Válvulas antirretorno. Dejan pasar el gas en un solo sentido e impiden que un retroceso de llama llegue a la botella. Pueden ir a la salida del manorreductor, a la entrada del soplete o en la manguera, y puede haber más de una.

• Mangueras. De goma reforzada con malla: azul para el oxígeno, roja para el acetileno y naranja si el combustible es GLP o gas natural.

• Soplete. Mezcla los gases, calienta el acero hasta su ignición y después descarga el oxígeno de corte. Tiene conexiones, llaves de combustible y oxígeno, cámara de mezcla, palanca inyectora, tubos y boquilla intercambiable según el espesor.

Proceso. Con las botellas abiertas y las presiones reguladas, el encendido del soplete sigue este orden (NTP 495 del INSST): abrir lentamente y poco la válvula de oxígeno, abrir la de acetileno, encender la mezcla con un encendedor o una llama piloto, aumentar el acetileno hasta que la llama deje de humear y abrir el oxígeno según las necesidades. Después se abre el paso de oxígeno de corte y se reajusta. Se acerca la llama dejando no más de 0,5 cm entre dardo y pieza. Una vez calentada la zona hasta la temperatura de ignición del acero, se acciona la palanca inyectora: el chorro central de oxígeno inicia la combustión del acero (la llama actúa de iniciador) y expulsa los óxidos. El calor de la combustión y el de la llama siguen calentando las zonas vecinas, así que el corte avanza sin interrupción hacia donde se mueve el soplete, y como la reacción está tan localizada, lo que rodea al corte ni se quema ni se funde.

Factores de un buen corte: boquilla acorde al grosor, presiones bien ajustadas, velocidad de avance, tipo de metal y pureza del oxígeno de al menos el 99,5 % (con menos, el avance es más lento, y por debajo del 95 % no se puede cortar).

Al terminar: cerrar primero la válvula de combustible del soplete y luego la de oxígeno, cerrar las botellas y purgar el sistema.

Riesgos: golpes por movimiento o caída de botellas; incendio o explosión al encender o apagar (mal uso, mal montaje o mal estado del soplete, retroceso de llama, fugas, sobrecalentamiento de botellas o chispas del corte), además de atmósferas enriquecidas en oxígeno que facilitan el incendio de combustibles cercanos; radiaciones dañinas para los ojos; quemaduras por salpicaduras o piezas calientes; humos y gases de la combustión del metal.

Antes de usarlo:

• Equipos limpios, operativos y sin aceites ni grasas; no lubricar nunca los reguladores, sobre todo los de oxígeno.

• No coger las botellas por los grifos ni con guantes grasientos; mantenerlas verticales y sujetas (mejor en carro).

• No alterar etiquetas ni repintar las botellas (solo el fabricante o distribuidor).

• Reguladores y acoples adecuados al gas y al trabajo; tras conectar el regulador y antes de abrir la botella, tornillo de regulación completamente aflojado (también al parar o cambiar de botella).

• Comprobar la estanqueidad con buscafugas o agua jabonosa.

• Los dispositivos de seguridad contra el retroceso pueden reunir varias funciones (filtro, antirretorno, cierre, apagallamas y descarga); en los gases combustibles con oxígeno, el apagallamas suele ser de acero inoxidable sinterizado de poro fino, y una válvula antirretorno debe ir en la conexión del soplete. Se verifican después de cada incidente y al menos una vez al año, por el fabricante o por un experto designado por él (NTP 132 del INSST).

Durante el uso:

• EPI adecuado con protección ocular; en bomberos, equipo completo con pantalla facial en el casco.

• Montaje, presiones y boquilla correctos.

• Purgar las conducciones al empezar o tras una parada larga.

• Al abrir las válvulas, apuntar la boquilla lejos de uno mismo y de los demás, y vigilar la trayectoria de las chispas.

• Trabajar lejos de inflamables y con buena ventilación (si no, protección respiratoria) y sin personas sin protección cerca.

• Ante un retroceso de llama (NTP 495 del INSST): cerrar primero la llave de paso del oxígeno, con lo que se corta la alimentación a la llama interna; después, la del acetileno, y por último las llaves de alimentación de las dos botellas. Nunca se doblan las mangueras para cortar el paso del gas.

• Si el soplete petardea o la llama es anómala, apagar y revisar todo.

• En usos muy largos, enfriar el soplete sumergiéndolo en agua, con el acetileno cerrado y el oxígeno abierto para que burbujee.

Fundamento. El corte por arco de plasma (PAC) se basa en un proceso físico: la fusión del metal, no en una combustión química como el oxicorte. El plasma, considerado el cuarto estado de la materia, es un gas ionizado que conduce la electricidad y alcanza temperaturas suficientes para fundir el metal sobre el que se proyecta.

Ventajas: gran versatilidad (corta cualquier metal, incluidos los no férricos, frente a los pocos que admite el oxicorte), más velocidad y muy poco calor transmitido al resto de la pieza, porque el chorro está muy concentrado.

Componentes:

• Unidad de alta frecuencia, parecida a un equipo de soldadura: se alimenta de corriente alterna trifásica y, con transformador y rectificador, la convierte en continua y regula voltaje e intensidad. Su panel tiene mandos de intensidad, manómetro y regulador de presión del gas, conexiones de antorcha y masa y pilotos.

• Suministro de aire: de compresor o, lo más habitual, de botellas como las de los ERA con un reductor similar al de los cojines. Presión de trabajo de unos 5-7 bar.

• Antorcha: recibe corriente y gas; tiene interruptor y boquilla con un electrodo (tungsteno, hafnio…). La boquilla tiene doble cámara: por la interior, donde está el electrodo, pasa el gas que forma el plasma, y por la exterior, el que refrigera.

• Conexión a masa (pinza sobre la pieza) y conexión a la red trifásica.

Proceso: conectar el aire y comprobar la presión, desenrollar del todo el cable de la antorcha, poner la pinza de masa y conectar a la red. Encender la unidad, ajustar la intensidad y pulsar el interruptor de la antorcha: se enciende el arco piloto y empieza a salir el gas; se acerca a la pieza y el corte sigue mientras se mantenga pulsado. Al soltar, el gas sigue saliendo un rato para refrigerar la boquilla. La boquilla debe quedar a unos 2 mm del metal (muchas antorchas llevan un distanciador). Si se enciende el arco piloto y no se corta, se apaga en pocos segundos.

Riesgos: los de cualquier corte más el eléctrico; humos y polvo metálico; ozono, que irrita las vías respiratorias; fosgeno si la pieza tiene disolventes clorados; y radiaciones que dañan ojos y piel.

Recomendaciones:

• Protección completa con mascarilla respiratoria y gafas de soldadura.

• Lugar ventilado, sin inflamables; vigilar chispas y escoria.

• No cortar recipientes que hayan contenido combustibles.

• Conexiones eléctricas y tomas de tierra en perfecto estado; no trabajar en ambiente mojado o muy húmedo.

• Cualquier manipulación, sobre todo cambiar consumibles, con la unidad desconectada de la red.

• Revisar cables y conexiones antes y después de cada uso; limpiar el cabezal y comprobar los consumibles; sustituir de inmediato las piezas dañadas con recambios originales.

• Guardarlo limpio y en lugar seco; reparaciones solo en servicio técnico autorizado (si no, se pierde la garantía).

Radial (amoladora o flexo): máquina de disco movida por motor eléctrico para cortar, desbastar y pulir metales y no metales (piedra, hormigón, granito). Un motor y unos engranajes mueven un eje o husillo en el que se montan distintos útiles. El motor va en una carcasa que acaba en un mango con el interruptor, con una empuñadura perpendicular y una carcasa protectora semicircular para el disco.

Tronzadora: en sentido estricto es una sierra circular eléctrica con bancada (ingletadora), para madera o metal; pero también se llama así a las sierras de disco con motor de explosión, formadas por bloque motor y brazo portadiscos.

Discos. Hay de corte (finos, de 0,8 a 4 mm) y de desbaste (al menos 6 mm); en bomberos interesan los de corte, que pueden ser abrasivos o diamantados.

Discos abrasivos. Tienen tres componentes:

• Grano abrasivo, que hace el corte: óxido de aluminio (corindón, letra A), óxido de circonio (corindón de circonio, Z) y carburo de silicio (C). El corindón se usa sobre todo para metales; el carburo, para materiales quebradizos (metales duros, cerámica, roca).

• Aglomerante o liga, que compacta el grano y da dureza: cerámico (V), resina (B), resina con malla (BF) o plástico (PL).

• Malla de refuerzo, normalmente de fibra de vidrio, que evita que el disco se rompa o fragmente.

Marcado obligatorio: velocidad máxima (m/s), forma y dimensiones, composición (abrasivo y aglomerante), tamaño de grano (del 4, el más grueso, al 1.200, el más fino; categorías: basto 4-24, medio 30-60, fino 70-220 y muy fino 230-1.200) y dureza (letras de la A a la Z, de menor a mayor dureza). La etiqueta incluye también fabricante, aplicaciones, limitaciones, pictogramas de seguridad, número de serie y certificado de calidad.

Ejemplo: un disco con banda roja e inscripción A 60 X BF es de óxido de aluminio, grano medio, dureza alta, aglomerante de resina con malla y apto para 80 m/s.

Discos diamantados. Son discos de acero cuyo borde lleva diamantes sintéticos de distintos tamaños embebidos en un aglomerante metálico, como bronce, cobalto, hierro o carburo de wolframio. El filo se une por soldadura láser, alta presión y temperatura, enlace electrolítico o soldadura dura. Algunos tienen ranuras para refrigerar con aire o agua y flexar. Pueden ser segmentados, de borde continuo o dentados.

Riesgos:

• Golpes y cortes: guantes y ropa adecuada (mandil de cuero o, en bomberos, equipo de intervención completo con botas).

• Atrapamientos con partes móviles.

• Proyección de esquirlas además de chispas: protección ocular obligatoria, mejor con la pantalla del casco.

• Polvo: si no hay aspiración, mascarilla autofiltrante contra partículas; con sospecha de productos peligrosos o en espacios confinados, mejor ERA.

• Vibraciones y ruido: orejeras o tapones.

• Contactos eléctricos.

Medidas de seguridad:

• Ponerse el EPI antes de empezar, sabiendo que ningún EPI sustituye a una técnica segura, y seguir las instrucciones del fabricante.

• Elegir el disco según el material y la máquina (velocidad máxima, diámetro), leyendo sus indicaciones.

• Nunca cambiar el disco con la radial enchufada.

• Apretar el disco lo justo, con los dispositivos de fijación usados como indica el fabricante (NTP 281 del INSST). No usar discos dañados o sin marcado. Tras montarlo, hacer rotar el disco a mano para comprobar que está bien centrado y que no roza la carcasa de protección (NTP 281 del INSST).

• Usar siempre la cubierta protectora de la máquina (NTP 281 del INSST).

• Nadie cerca de la zona de trabajo; la maneja una sola persona con las dos manos, en postura estable y con la máquina cerca del cuerpo, fuera de la línea de corte y de chispas, sin superficies inestables y nunca por encima de los hombros.

• Desplazarse siempre con la máquina parada y pararla tras cada fase, contando con que el disco sigue girando por inercia; evitar arranques imprevistos.

• Alejar sustancias inflamables.

• Empezar a cortar con el disco ya girando, no cambiar de dirección ni doblar el disco y prever el rebote: el giro tiende a lanzar la máquina hacia delante.

• Aplicar además las normas de cualquier aparato eléctrico (radial) o de motor de explosión (tronzadora).

Mantenimiento:

• Generan mucho polvo, así que deben estar limpias, sobre todo las rejillas de refrigeración. En las radiales, el polvo metálico acumulado dentro puede conducir la corriente y reducir el aislamiento. Las averías, en taller autorizado.

• La radial solo necesita limpieza y revisión de sus elementos de seguridad.

• La tronzadora (motor de explosión) necesita más:

• Antes de trabajar: control visual, prueba de mandos, comprobar el ralentí (el disco no debe girar) e inspeccionar el disco.

• Al terminar: limpieza completa, aberturas de aire de refrigeración, rejilla parachispas del silenciador y apoyos.

• Mensualmente: depósito de combustible y filtro de aire (según el uso).

• Anualmente: cambiar el cabezal de aspiración del depósito y limpiar las aletas del cilindro (en taller). La bujía, tras 100 horas de servicio.

La motosierra tiene un motor que, a través de embrague y transmisión, mueve una cadena cortante que corre por una espada de longitud variable. Hay de motor de explosión monocilíndrico de dos tiempos (gasolina sin plomo con aceite) y eléctricas o electrosierras, más silenciosas, ligeras y limpias, pero dependientes de una fuente externa. En bomberos se usan ambas, sobre todo las de explosión.

Componentes de seguridad y manejo:

• Empuñadura delantera (mano izquierda) y trasera (mano derecha, con palanca de control, gatillo y bloqueo del acelerador).

• Protector delantero de la mano: protege de ramas, evita que la mano toque la cadena y es la palanca del freno de cadena (activado hacia la espada, desactivado hacia el mango).

• Freno de cadena: detiene la cadena al activarlo; algunos modelos tienen además freno automático por inercia ante un contragolpe fuerte. Se prueba con el motor al ralentí: con el freno activado se acelera a fondo unos pocos segundos y la cadena no debe girar (más tiempo dañaría motor, embrague y freno). Al arrancar, el freno siempre activado.

• Bloqueo del acelerador: hay que presionarlo antes de accionar el gatillo; permite fijar la aceleración máxima.

• Protector trasero de la mano: protege la mano derecha de golpes y de una rotura de cadena.

• Guardacadenas: perno o gancho que retiene la cadena si se rompe o se sale.

• Espada: guía metálica de la cadena.

• Cadena: cerrada, con dientes cortadores, eslabones de unión y eslabones guía que limitan la profundidad; debe corresponder a la espada y a la anchura de su ranura.

• Tensor: tornillo que, girado en sentido horario, tensa la cadena. Está bien tensada si apoya sin holgura en la espada y, sin freno, se puede deslizar a mano. Se comprueba a menudo, sobre todo con cadena nueva.

• Tope de garras: tope dentado en la unión espada-motor que fija la sierra contra la madera.

• Depósito de aceite de la cadena: sin lubricación el sistema de corte se daña gravemente.

• Depósito de combustible, palanca de control (estrangulador, marcha, parada) y tirador de arranque de rebobinado automático.

• Sistema antivibración: amortiguadores que aíslan ambas empuñaduras del motor y del corte.

Arranque (motor de explosión). Activar el freno empujando el protector delantero, presionar el bloqueo a la vez que el gatillo y poner la palanca de control en su posición. Después, de una de estas dos formas:

• En el suelo: mano izquierda empujando hacia abajo la empuñadura delantera, puntera del pie derecho sobre el protector trasero y, con la derecha, tirar del arrancador hasta notar resistencia y dar un tirón fuerte y rápido.

• Entre las piernas: empuñadura trasera sujeta sobre las rodillas, delantera con la izquierda y tirón con la derecha.

No se recomienda arrancarla lanzándola contra el tirón, porque se pierde el control. Arrancada, se acciona el gatillo para salir de la posición de arranque y dejarla al ralentí.

Posición de trabajo: pies bien apoyados y equilibrados, sin subirse a lo que se corta salvo que sea imprescindible; agarre firme con las dos manos y todos los dedos, derecha detrás e izquierda delante también en zurdos; el cuerpo, lo más lejos posible del corte, colocado a la izquierda de la máquina y no delante.

Riesgos principales: cortes y atrapamientos; en las de explosión, además, intoxicación por gases de escape e incendio al manejar combustible.

Reacciones cuando la cadena, que gira muy rápido, se frena de golpe:

• Contragolpe: el cuarto superior de la punta de la espada toca un objeto sólido o queda atrapado y la máquina sale despedida hacia arriba y atrás, pivotando sobre el mango delantero.

• Tirón: la cadena se detiene por la parte inferior de la espada al tocar algo distinto de la madera y la máquina es arrastrada bruscamente hacia delante; ocurre por apoyar mal el tope de garras o empezar a cortar a pocas revoluciones.

• Rechazo: lo contrario; la cadena se frena por su parte superior y la máquina es empujada hacia atrás.

Recomendaciones de seguridad:

• Equipo de intervención completo con casco, pantalla ocular o facial y mascarilla buconasal; en trabajos largos, protección auditiva.

• Transportarla con el motor parado y la funda de la espada puesta.

• Antes de usarla, revisión visual: tensión de la cadena (muy tensa se calienta y daña la espada; floja se sale), fijación de la espada, freno, combustible y aceite de cadena.

• Al arrancar, espada y cadena lejos de uno mismo, de otras personas, de obstáculos y del suelo, con el freno activado; nunca enrollarse el cordón en la mano ni dejar que retroceda de golpe.

• Zona ventilada, despejada y sin personas cerca, pero nunca trabajar solo.

• Siempre con dos manos; empezar el corte a máxima aceleración y controlar la punta de la espada.

• No cortar en posiciones inestables, por encima de los hombros ni estirándose.

• No apretar al final del corte: la cadena podría saltar fuera de la ranura.

• No cortar con la punta ni hacer cortes de penetración sin experiencia.

• Si se atasca, parar el motor y sacarla; nunca arrancarla con la espada dentro del corte.

• En troncos o ramas en tensión, primero un corte de distensión en la zona comprimida y después el corte en la zona traccionada.

• En trabajos largos, revisar la tensión de la cadena; no dejarla en marcha sin usarla.

• Al terminar, limpieza a fondo, sobre todo de la zona del freno; si el freno no puede limpiarse bien o funciona distinto, al taller.

La sierra de sable es una sierra portátil eléctrica, alimentada por red monofásica de 220 V o por batería. Procede de la construcción y la demolición y los bomberos la han incorporado sobre todo para la desencarcelación: corta con rapidez cristales laminados, montantes y techos y es mucho más ligera que las herramientas hidráulicas. Potencia de 900 a 1.500 W, unos 4,5 kg y de 1.000 a 3.000 cortes por minuto.

Componentes:

• Empuñadura con gatillo de retorno automático; suele tener bloqueo para trabajos largos, que se suelta pulsando de nuevo.

• Selector de velocidad (hasta seis posiciones): unos 1.000 cortes/min para acero inoxidable, unos 2.000 para aceros suaves y otros metales y cerca de 3.000 para madera. Trabajar mucho tiempo a baja velocidad puede sobrecargar y calentar el motor.

• Selector de acción de corte: en línea recta (recomendado para aceros y plásticos) u orbital, en el que la hoja sube y baja a la vez que avanza y retrocede, más eficaz; la órbita grande corta madera rápidamente.

• Zapata de apoyo: rodea la hoja, evita vibraciones fuertes y limita la profundidad de corte; es regulable y debe ir siempre bien apoyada en la superficie.

• Eje portacuchillas: mordaza donde se inserta la hoja, normalmente de cambio rápido con palanca (en algún modelo, con tornillo).

Riesgos: los de cualquier herramienta mecánica de corte (proyecciones, superficies calientes, polvo y humos, cortes y atrapamientos) más el eléctrico.

Normas de seguridad:

• Comprobar las conexiones eléctricas antes de empezar.

• Elegir la hoja adecuada: hay específicas para plástico, metal, madera o materiales de construcción, y mixtas para materiales combinados.

• No cambiar la hoja con la máquina enchufada.

• Apoyar toda la zapata sobre la pieza; si queda separada aparecen vibraciones y puede partirse la hoja.

• Empezar el corte con la sierra ya en marcha, con velocidad y modo ajustados.

• Sujetarla con las dos manos.

• Comprobar que hay espacio bajo la pieza para que la hoja no golpee el suelo u otros objetos.

• Desconectarla al terminar cada corte para que no funcione en vacío y esperar a que se pare antes de sacarla.

• Equipo de protección completo, con protección ocular y mascarilla contra el polvo.

Mantenimiento: mantenerla limpia, en especial la zona de la hoja y las ranuras de ventilación, con un paño algo húmedo y nunca con pulverizadores, vapor o agua corriente, que comprometen la seguridad eléctrica. Comprobar a menudo que no hay daños exteriores y que los mandos funcionan. Las baterías deben ser de los tipos autorizados, guardarse a temperatura ambiente (nunca al sol ni sobre radiadores) y cargarse con su cargador: uno inadecuado puede causar descargas y sobrecalentamientos.