Albañilería: tipos de materiales, reparaciones y herramientas

1. Tipos de materiales

1.1. Cemento

El cemento es un conglomerante hidráulico: mezclado con agua fragua y endurece también bajo el agua. Se fabrica cociendo caliza y arcilla para obtener clínker, que se muele con yeso regulador del fraguado.

Los cementos comunes (norma UNE-EN 197-1) se clasifican en cinco tipos según la proporción de clínker:

• CEM I: cemento Portland, con un contenido de clínker de 95 a 100 %.

• CEM II: Portland con adiciones (escoria, puzolana, caliza, cenizas volantes). Es el más habitual en obra de edificación.

• CEM III (horno alto), CEM IV (puzolánico) y CEM V (compuesto): con mayor proporción de adiciones, usados en obras con requisitos especiales.

Cada cemento lleva una clase resistente: 32,5, 42,5 o 52,5, que es la resistencia mínima a compresión a 28 días en N/mm². La letra N indica resistencia inicial normal y la R, resistencia inicial alta (endurece antes).

Otros productos derivados:

• Cemento cola: mortero adhesivo con cemento, arena fina y aditivos para pegar baldosas y azulejos. Se clasifica C1 (adherencia normal, mínimo 0,5 N/mm²) o C2 (mejorado, mínimo 1 N/mm²); las letras T (deslizamiento reducido), E (tiempo abierto ampliado) y S1/S2 (deformable) añaden prestaciones.

• Cemento rápido (de fraguado rápido): fragua en pocos minutos; se usa para taponar vías de agua, fijar anclajes o rellenar pequeños huecos. Hay que amasar poca cantidad cada vez.

1.2. Áridos

Los áridos son granos minerales que se mezclan con el cemento o el yeso. Se distinguen por su tamaño (granulometría):

• Arena (árido fino): grano de hasta 4 mm. Debe estar limpia, sin arcilla ni materia orgánica.

• Grava y gravilla (árido grueso): grano mayor de 4 mm; se usa en hormigón.

La granulometría es la distribución de tamaños de grano y se mide con tamices. Una arena bien graduada, con granos de varios tamaños, deja menos huecos y da mortero más compacto.

1.3. Yeso

El yeso es un conglomerante aéreo que se obtiene cociendo piedra de aljez (sulfato cálcico dihidrato). Al amasarlo con agua fragua en minutos y no resiste bien la humedad. Tradicionalmente se clasifica así (la UNE-EN 13279-1 los agrupa luego por clases según su uso y prestaciones):

• YG (grueso): yeso de construcción para guarnecidos y pasta de agarre.

• YF (fino): para enlucidos y acabados.

• YP: yeso de proyección mecánica.

• Escayola: yeso más puro y fino, para molduras y falsos techos.

Los yesos de fraguado lento llevan la designación /L (por ejemplo YG/L) y dan más tiempo de trabajo.

1.4. Cal

• Cal aérea: procede de caliza muy pura, se endurece al contacto con el CO₂ del aire (carbonatación). Es plástica, permite enfoscados y encalados, pero es lenta.

• Cal hidráulica: procede de calizas con arcilla; fragua con agua y además se carbonata. La cal hidráulica natural se designa NHL 2, NHL 3,5 y NHL 5, según su resistencia (a más número, más resistente).

1.5. Morteros

El mortero es una mezcla de conglomerante, arena y agua. La dosificación se expresa en volumen como cemento : arena; los usos de la tabla son los habituales y orientativos:

A más proporción de cemento, más resistencia e impermeabilidad, pero también más retracción y riesgo de fisuras. Las clases de mortero se designan con una M y la resistencia a compresión: M-5, M-7,5, M-10.

1.6. Azulejos y baldosas

Se clasifican por su absorción de agua (UNE-EN 14411):

• Porcelánico: absorción igual o inferior al 0,5 %; muy duro y resistente a la helada y a las manchas. Apto para exteriores y suelos de mucho tránsito.

• Gres: absorción baja (entre el 0,5 % y el 3 %); se usa en suelos.

• Cerámica esmaltada (azulejo): pasta más porosa con esmalte; es la habitual en revestimiento de paredes; en suelos de tránsito solo se usa la que el fabricante declare apta para ello.

2. Reparaciones más frecuentes

2.1. Desconchados

Ocurren cuando el revestimiento (mortero, yeso o pintura) pierde adherencia al soporte por humedad, golpes o mala ejecución.

1. Picar con maceta y cincel el material suelto hasta llegar a zona firme.

2. Limpiar el polvo con cepillo y humedecer el soporte.

3. Rellenar con mortero o yeso en capas, enrasar con la regla y alisar con la llana o la talocha.

4. Dejar secar, lijar y pintar.

Si se repite, hay que buscar la causa (humedad) antes de reparar.

2.2. Grietas y fisuras

• Fisura: abertura superficial, estrecha, que afecta solo al revestimiento o a la capa de acabado. Se trata como un defecto estético.

• Grieta: abertura profunda que atraviesa el elemento. En la práctica se suele considerar grieta la que supera aproximadamente 1 mm de ancho, aunque los valores varían según el criterio técnico.

Reparación de fisuras: abrirlas ligeramente con la rasqueta, limpiar, rellenar con masilla o mortero de reparación, dejar secar y reponer el acabado.

Cuándo avisar a un técnico: si la grieta es ancha, inclinada a 45°, atraviesa el muro, continúa por varias plantas, sigue creciendo con el tiempo, aparece en pilares, vigas o forjados, o va acompañada de deformaciones en puertas y ventanas. Puede ser un problema estructural y la valoración corresponde al técnico (arquitecto o aparejador municipal), no al oficial. Un truco sencillo es marcar los extremos y pegar un testigo de yeso o vidrio para comprobar si se mueve.

2.3. Agujeros

1. Limpiar los bordes y quitar el material suelto.

2. En un agujero grande, colocar un soporte (malla, trozo de ladrillo) para anclar el relleno.

3. Rellenar con yeso o mortero en una o varias capas, comprimiendo.

4. Enrasar con regla y alisar con llana; dejar secar, lijar y pintar.

Los agujeros pequeños de tacos se rellenan con pasta de yeso o masilla.

2.4. Goteras

Una gotera es una entrada de agua por la cubierta, fachada o instalación. Lo primero es localizarla: el punto donde aparece la mancha no siempre es el de la entrada, porque el agua recorre el forjado o la lámina antes de salir.

Causas frecuentes: tejas rotas o desplazadas, canalones y bajantes obstruidos, juntas y remates (chimeneas, encuentros con muros) sin sellar, impermeabilización de la cubierta envejecida y fugas de tuberías.

• Reparación provisional: colocar un cubo o plástico, sustituir o recolocar la teja, sellar la fisura con masilla o cinta asfáltica autoadhesiva.

• Reparación definitiva: sustituir las tejas dañadas, limpiar canalones, rehacer la impermeabilización (láminas asfálticas, caucho líquido o pinturas impermeabilizantes) y sellar las juntas con sellador elastómero. En cubiertas planas, la reparación de la lámina corresponde en general a empresa especializada.

Tras reparar hay que esperar a que se seque el paramento antes de repasar el acabado.

3. Herramientas de albañilería

Lo esencial para el examen

• El cemento fragua y endurece también bajo el agua; el CEM I (Portland) lleva de 95 a 100 % de clínker y el CEM II es el más habitual en obra.

• Clases resistentes del cemento: 32,5, 42,5 y 52,5; R = resistencia inicial alta, N = normal.

• Cemento cola: C1 (mínimo 0,5 N/mm²) y C2 (mínimo 1 N/mm²).

• Arena: árido de hasta 4 mm; grava: más de 4 mm. La granulometría es la distribución de tamaños.

• Yeso: YG (grueso, guarnecidos), YF (fino, enlucidos), YP (proyección); escayola para molduras; /L = fraguado lento.

• Cal aérea endurece con el CO₂ del aire; cal hidráulica fragua con agua (NHL 2, 3,5, 5).

• Morteros: 1:3 rico, 1:4 medio, 1:6 pobre (cemento : arena en volumen).

• Porcelánico: absorción de agua ≤ 0,5 %; azulejo esmaltado para paredes.

• Fisura: superficial; grieta: profunda (en torno a 1 mm de ancho o más). Una grieta ancha, a 45°, que crece o está en elemento estructural se comunica a un técnico.

• Desconchado: picar hasta lo firme, humedecer, rellenar, enrasar, lijar y pintar.

• Gotera: localizar primero; el punto de la mancha puede no ser el de la entrada; reparación provisional y definitiva.

• Talocha y llana alisan; nivel horizontal; plomada vertical; maceta y cincel pican.

Albañilería (ampliación): morteros para fábricas e instrumentos de nivelación y replanteo

1. Morteros para fábricas según el CTE DB SE-F

El mortero es una mezcla de conglomerantes inorgánicos (cemento, cal), áridos (arena) y agua, y en su caso adiciones y aditivos. El Documento Básico SE-F (Seguridad estructural: Fábrica) del Código Técnico de la Edificación regula las fábricas (muros de ladrillo, bloque o piedra asentados con mortero) y fija cómo se definen los morteros que se usan en ellas.

1.1. Tipos de mortero para fábricas

El DB SE-F distingue tres tipos:

1.2. Designación por resistencia

Un mortero ordinario puede especificarse por resistencia o por dosificación. Por resistencia se designa con la letra M seguida de la resistencia a compresión en N/mm². La resistencia a compresión del mortero es la resistencia media de probetas de mortero ensayadas tras 28 días de curado.

Las designaciones habituales son M1, M2,5, M5, M7,5, M10, M15 y M20. Así, un mortero M5 tiene una resistencia a compresión de 5 N/mm² a 28 días y un M10 de 10 N/mm².

1.3. Resistencias mínimas exigidas

• El mortero ordinario para fábricas convencionales no será inferior a M1.

• El mortero ordinario para fábrica armada o pretensada, los morteros de junta delgada y los morteros ligeros no serán inferiores a M4.

• En cualquier caso, para evitar roturas frágiles de los muros, la resistencia a compresión del mortero no debe ser superior a 0,75 veces la resistencia normalizada de las piezas. Ejemplo: con ladrillos de 10 N/mm² de resistencia normalizada, el mortero no debería superar 7,5 N/mm² (M7,5).

La fábrica armada es la que lleva armaduras de acero (por ejemplo, en los tendeles o en cámaras rellenas de hormigón). Por eso se le exige un mortero más resistente que a la fábrica convencional.

2. Mortero por resistencia frente a mortero por dosificación

Son dos maneras distintas de especificar el mismo producto:

• Mortero por resistencia: se elabora de modo que, en los ensayos, cumpla las propiedades establecidas (la resistencia M que se pide). Lo que importa es el resultado medido, no la receta.

• Mortero por dosificación: se elabora con una dosificación establecida, y se supone que sus propiedades quedan ligadas a ella. Se designa por la proporción en volumen de sus componentes fundamentales, escritos en el orden cemento : cal : arena. El propio DB SE-F pone como ejemplo 1:1:5 (una parte de cemento, una de cal y cinco de arena). Un mortero sin cal se suele escribir solo cemento : arena, por ejemplo 1:6.

En la dosificación se cuentan partes en volumen (cubos, paletadas medidas con el mismo recipiente), no en peso. La elaboración incluye las adiciones, aditivos y cantidad de agua con los que se supone que se obtiene la resistencia prevista; si se cambia el agua o la arena, la receta ya no garantiza la resistencia.

2.1. Otras clasificaciones por origen

• Mortero de obra: sus componentes se dosifican y se amasan en la propia obra.

• Mortero seco: componentes secos ya mezclados en fábrica con la dosificación exigida; en obra solo se amasa con agua.

• Mortero preparado: dosificado y amasado en fábrica y servido en obra.

Los morteros secos y los preparados se emplean siguiendo las instrucciones del fabricante (tipo de amasadora, tiempo de amasado y cantidad de agua). El mortero preparado se usa antes de que acabe el plazo de uso que fija el fabricante; si se ha evaporado agua, solo puede añadirse durante ese plazo. En la recepción de mezclas preparadas se comprueba que la dosificación y resistencia del envase son las solicitadas.

3. Mortero y hormigón de relleno: cuándo se emplean

El hormigón de relleno es el hormigón con consistencia y tamaño de árido adecuados para rellenar cámaras o huecos de la fábrica; se usa en la fábrica armada. A efectos de cálculo el DB SE-F le atribuye una resistencia característica a compresión de 20 o 25 N/mm².

Reglas de ejecución comunes a ambos materiales:

• Se emplean antes de iniciarse el fraguado. El mortero o el hormigón que ya ha empezado a fraguar se desecha y no se reutiliza.

• No se añaden aglomerantes, áridos, aditivos ni agua al mortero después de su amasado (salvo, en los preparados, el agua dentro del plazo de uso del fabricante).

• La mezcla manual solo se admite en proyectos con categoría de ejecución C.

• El hormigón de relleno debe tener docilidad suficiente para llenar los huecos sin segregarse, y al dosificarlo se tiene en cuenta que las piezas y las juntas absorben agua.

• Antes de rellenar la cámara de un muro armado se limpia de restos de mortero y escombro, y el relleno se hace por tongadas.

En la práctica del oficial: no se «reanima» un mortero que ha empezado a endurecer añadiéndole agua; se tira y se amasa uno nuevo.

4. Instrumentos de nivelación y replanteo

Nivelar es comprobar o trasladar la horizontalidad y las alturas (cotas) entre puntos. Replantear es trasladar al terreno o a la obra las medidas del plano (alineaciones, ejes, esquinas, cotas).

Idea clave: el nivel de burbuja y la plomada comprueban una orientación local; la manguera, el láser y el equialtímetro trasladan alturas entre puntos alejados; el teodolito mide ángulos.

Lo esencial para el examen

• El DB SE-F distingue morteros ordinario, de junta delgada y ligero.

• Mortero ordinario: juntas de más de 3 mm. Junta delgada: 1 a 3 mm. Ligero: densidad en seco menor de 1.500 kg/m³.

• Designación por resistencia: letra M + resistencia a compresión en N/mm² (M1, M2,5, M5, M7,5, M10, M15, M20), medida a 28 días.

• Mínimo del mortero ordinario de fábricas convencionales: M1. Mínimo en fábrica armada o pretensada, junta delgada y ligeros: M4.

• La resistencia del mortero no debe superar 0,75 de la resistencia normalizada de las piezas.

• Mortero por dosificación: se designa por la proporción en volumen cemento : cal : arena (ejemplo del DB: 1:1:5).

• Mortero por resistencia: se elabora para cumplir lo ensayado; por dosificación se supone la resistencia.

• Mortero y hormigón de relleno se emplean antes del fraguado; el que ha empezado a fraguar se desecha.

• No se añade nada (agua, áridos, aglomerantes, aditivos) al mortero después de amasado.

• Hormigón de relleno de fábrica armada: 20 o 25 N/mm² de resistencia característica.

• Nivel de manguera: vasos comunicantes, misma altura de agua en ambos extremos.

• Equialtímetro (nivel óptico): mide desniveles con la mira; teodolito: mide ángulos; plomada: vertical; escuadra: 90°.

Solado y alicatado

El solado es el revestimiento de suelos con piezas rígidas (baldosas cerámicas, piedra natural, terrazo) y el alicatado es el revestimiento de paramentos verticales (paredes) con azulejos o baldosas. En mantenimiento se repara un solado levantado, se sustituyen baldosas rotas, se rehace el alicatado de un aseo o se renueva el rejuntado. Las reglas básicas son las de la norma española de colocación de baldosas cerámicas (UNE 138002, en su revisión de 2023): el resultado depende de tres cosas, un soporte adecuado, un material de adhesión bien elegido y unas juntas bien proyectadas.

1. Soportes y su preparación

1.1. Tipos de soporte

Un recrecido a base de sulfato cálcico requiere imprimación previa. El revoque de yeso también requiere imprimación antes de recibir un adhesivo para baldosas.

1.2. Condiciones que debe cumplir el soporte

1. Estable: debe haber terminado su retracción y su curado. Un soporte recién hecho se mueve y arrastra las baldosas; hay que respetar el tiempo de curado que indique el fabricante del mortero o recrecido.

2. Resistente y firme: se golpea para detectar zonas huecas o sueltas, que se pican y se rehacen.

3. Limpio: sin polvo, grasas, restos de pintura, yeso, desencofrante, lechada de cemento ni eflorescencias.

4. Plano y a nivel: se comprueba con una regla; las irregularidades se corrigen antes con una capa de regularización (mortero de nivelación). Un adhesivo de capa fina no corrige defectos de planeidad importantes.

5. Con la absorción adecuada: un soporte muy absorbente se humedece o se imprima para que no robe agua al adhesivo; uno no absorbente se trata con una imprimación de adherencia.

6. Seco en la medida que exija el adhesivo y el soporte: la humedad del soporte no puede ser excesiva; en soportes de anhidrita es especialmente crítica.

7. Con las juntas estructurales respetadas: las juntas que ya existen en el soporte se continúan en el revestimiento, atravesando todas las capas, y nunca se tapan.

Sobre un pavimento existente (baldosa, terrazo, piedra natural) se puede colocar nuevo revestimiento si está firme, limpio y desengrasado; si hay piezas sueltas, se retiran y se rellenan los huecos. Las superficies metálicas y de madera son soportes deformables y exigen adhesivos específicos (resinas reactivas) o consulta con el fabricante.

2. Materiales cerámicos y piedra

2.1. Baldosas cerámicas

Las baldosas cerámicas se clasifican, según la norma UNE-EN 14411, por su método de fabricación y por su absorción de agua (porcentaje de agua que absorben en el ensayo):

Cuanto menor es la absorción, mayor es la compacidad de la pieza, su resistencia a las heladas y su resistencia mecánica; las piezas de baja absorción (gres porcelánico) son muy poco porosas y por eso necesitan adhesivos de mejores prestaciones (C2). Las baldosas de absorción alta (BIII) se usan en revestimiento de paredes interiores.

2.2. Piedra natural y otros

• Mármol y caliza: piedras calcáreas, sensibles a los ácidos, que las atacan y manchan.

• Granito: muy duro y resistente a ácidos; apto para mucho tránsito y exteriores.

• Pizarra: textura laminar, antideslizante, para interior y exterior.

• Terrazo: baldosa de mortero con áridos de piedra, que a veces se pule tras su colocación.

2.3. Resbaladicidad: lo que exige el CTE

El DB SUA 1 (seguridad frente al riesgo de caídas) clasifica los suelos según su resistencia al deslizamiento, valor Rd (ensayo del péndulo, valor PTV):

Clase mínima exigible: zonas interiores secas con pendiente menor del 6 %, clase 1; con pendiente igual o mayor del 6 % y escaleras, clase 2; zonas interiores húmedas (entradas desde el exterior, vestuarios, baños, aseos, cocinas) con pendiente menor del 6 %, clase 2, y con pendiente igual o mayor del 6 % y escaleras, clase 3; zonas exteriores, piscinas y duchas, clase 3.

Además, el suelo no debe tener juntas con resalto de más de 4 mm (excepto en zonas de uso restringido o exteriores), y, en las zonas de circulación de personas, no debe tener perforaciones por las que pueda introducirse una esfera de 1,5 cm de diámetro.

3. Adhesivos y morteros de colocación

3.1. Capa fina y capa gruesa

• Capa fina: la baldosa se coloca con un adhesivo sobre un soporte plano; es el sistema habitual. La capa de adhesivo es de pocos milímetros y se extiende con una llana dentada.

• Capa gruesa: la baldosa se asienta sobre una capa más gruesa de mortero que además regulariza pequeñas irregularidades del soporte; se emplea cuando el soporte no es plano. En la revisión de 2023 de la norma, la norma ya no identifica capa fina con adhesivo ni capa gruesa con mortero: usa la denominación material de adhesión, y habla de adhesivo y de mortero.

3.2. Clasificación de los adhesivos (UNE-EN 12004)

La designación del adhesivo es un código de letras y números: tipo + clase + características opcionales.

Tipo:

• C: adhesivo cementoso (cemento, áridos y aditivos; se amasa con agua).

• D: adhesivo en dispersión (pasta lista para usar, de base acuosa).

• R: adhesivo de resinas reactivas (epoxi o poliuretano; endurecen por reacción química, muy buenos en soportes deformables, metal o madera).

Clase:

• 1: adhesivo normal (adherencia inicial mínima de 0,5 N/mm2).

• 2: adhesivo mejorado (adherencia mínima de 1 N/mm2).

Características opcionales (sufijos):

La deformabilidad S1/S2 solo se aplica a los adhesivos cementosos. Un adhesivo C2 TE S1 es cementoso, de adherencia mejorada, con deslizamiento reducido, tiempo abierto ampliado y deformable.

Tiempo abierto: intervalo máximo entre la extensión del adhesivo y la colocación de la baldosa, durante el cual el adhesivo conserva su capacidad de adherencia. Si se supera (la superficie del adhesivo forma una piel que no se pega al dedo), se pasa la llana dentada otra vez para renovar el adhesivo o se retira y se aplica adhesivo fresco.

3.3. Qué adhesivo elegir

La norma de colocación elige el adhesivo según el tipo de soporte, el lado mayor de la baldosa y la absorción de agua de la baldosa. Reglas fáciles de recordar:

• Cuanto mayor es la baldosa, mayor es la prestación exigida (se pasa de C1 a C2 y a C2 con deformabilidad S1 o S2).

• Con calefacción radiante, en exteriores y sobre soportes deformables, se exige un adhesivo mejor (C2 y, según el tamaño, deformable).

• Superficies metálicas y de madera: adhesivos de resinas reactivas, que deben ser muy deformables.

• Los recrecidos de sulfato cálcico (anhidrita) y el revoque de yeso exigen imprimación previa.

3.4. Aplicación del adhesivo

1. Amasado con la proporción de agua del envase (ni más ni menos), con batidor eléctrico y hasta obtener una pasta sin grumos; se deja reposar unos minutos y se vuelve a batir brevemente, según indique el fabricante. No se añade agua a un adhesivo que ya ha empezado a endurecer.

2. Extensión con el lado liso de la llana y peinado con el lado dentado, siempre en una misma dirección. El tamaño del diente se elige según el formato de la baldosa: a mayor baldosa, mayor diente.

3. Doble encolado: en exteriores, en baldosas grandes o con relieve en el reverso y cuando lo exija el proyecto, se aplica adhesivo también en el reverso de la baldosa, para asegurar que no queden huecos.

4. Se colocan las baldosas dentro del tiempo abierto, presionando y moviéndolas ligeramente en dirección perpendicular a las estrías, y se golpean con una maza de goma para asentarlas.

4. Replanteo

El replanteo es la distribución previa de las piezas para decidir dónde empieza la colocación y evitar cortes pequeños o antiestéticos.

En suelos:

1. Se determinan las referencias: ejes de la estancia, ejes de huecos y puertas.

2. Se hace una prueba en seco (se colocan filas de baldosas sin adhesivo con sus juntas) en ambos sentidos.

3. Se procura que las piezas cortadas del perímetro no sean menores que la mitad de la baldosa y que queden simétricas a ambos lados (colocación centrada).

4. Se parte desde un eje o línea maestra y se tienden cordeles o se marcan líneas; se escuadra (se comprueba con el método 3-4-5 o con escuadra grande).

5. Se fijan los niveles y la cota final del suelo respecto a las puertas y a los pavimentos contiguos.

En alicatados:

1. Se señala la altura del zócalo y la cota de remate (el techo no siempre es horizontal).

2. Se tiende una línea de nivel y se fija un listón de apoyo (regla) perfectamente nivelado, que sirve de base a la primera hilada colocada. Como el suelo rara vez está a nivel, el listón se sitúa por encima de la hilada inferior y se empieza a colocar desde él; la hilada inferior, que se corta para adaptarse al suelo, se coloca al final.

3. Se reparte el ancho en horizontal para que las piezas de esquina y de remate no sean demasiado estrechas.

5. Colocación

5.1. Suelos

1. Se limpia el soporte y se aplica imprimación si hace falta.

2. Se extiende el adhesivo en paños pequeños, se peina y se coloca la baldosa dentro del tiempo abierto.

3. Se ajusta con la maza de goma y se verifica el nivel con la regla; para mantener la anchura de la junta se usan crucetas o separadores, y para evitar diferencias de cota entre baldosas contiguas, sistemas de nivelación con clips y cuñas.

4. Se limpia de inmediato el adhesivo que rebose; la junta debe quedar libre de adhesivo en la mayor parte de su profundidad para poder rejuntar.

5. Se dejan las juntas de movimiento y perimetrales sin rellenar con mortero (se rellenan después con sellante).

5.2. Alicatados

1. Se parte siempre del listón nivelado y se coloca de abajo arriba, hilada a hilada.

2. Se aplica adhesivo en la pared y se peina en una dirección (horizontal), en paños que se puedan cubrir antes de que forme piel.

3. Se comprueban plomo y nivel con frecuencia y los cruces de juntas deben quedar rectos.

4. Los cortes se hacen con cortadora manual (cortes rectos) o con radial y disco diamante (cortes en L y huecos de tomas); los orificios circulares, con corona. Los cortes se colocan en zonas poco visibles.

6. Juntas

6.1. Juntas de colocación

Es la separación entre baldosas contiguas. Cumple una función mecánica (absorbe tensiones y pequeñas dilataciones), compensa las diferencias de calibre de las piezas y tiene una función estética. Según la anchura:

No se coloca a tope (sin junta): sin ella, las baldosas no absorben las dilataciones y se levantan o se rompen en los cantos.

6.2. Juntas de movimiento

Las juntas de movimiento (o de deformación) absorben las tensiones del revestimiento y de las capas inferiores. Se rellenan siempre con material deformable (sellante elástico sobre un fondo de junta), nunca con mortero ni con material de rejuntado rígido. Son de tres clases:

• Estructurales: coinciden con las del soporte (edificio); atraviesan todas las capas del sistema cerámico y se respetan siempre.

• Perimetrales: en los cambios de plano y en las entregas con otros elementos (paredes, pilares, carpinterías, desagües).

• De partición (o intermedias): dividen el pavimento o la pared en paños, para que cada paño absorba sus propias tensiones.

El tamaño de los paños que delimitan las juntas de partición, y la anchura de cada junta de movimiento, los fija el proyecto o la norma de colocación según el uso (interior o exterior) y la superficie: en exterior los paños son menores que en interior, porque el sol y el hielo producen movimientos mayores.

6.3. Rejuntado

El rejuntado rellena las juntas de colocación con un material específico, una vez fraguado el adhesivo (se espera el plazo que indique el fabricante). Los materiales de rejuntado se regulan en la norma UNE-EN 13888 y se clasifican en:

• CG1: material cementoso normal.

• CG2: cementoso mejorado, con características adicionales: A (alta resistencia a la abrasión) y W (absorción de agua reducida); por ejemplo, CG2 WA.

• RG: material de resinas reactivas.

Selección: en recintos secos de uso doméstico basta un material cementoso normal (CG1); en recintos húmedos y en exteriores se emplea un material mejorado (CG2) con las características adicionales que el ambiente pida (W en exteriores); y cuando se exige estanquidad al agua y al vapor, altas exigencias mecánicas o químicas o uso alimentario y sanitario, se emplea resina reactiva (RG).

Procedimiento: se humedece ligeramente la junta si hace falta, se rellena a fondo y de manera uniforme con una llana de goma, en diagonal respecto a las juntas, y se retira el sobrante. Cuando el material empieza a endurecer, se limpia con una esponja húmeda sin arrastrar el material de las juntas, y al final con un paño seco. Los restos de cemento (velo de cemento) se eliminan con productos adecuados al tipo de baldosa y de junta, nunca con ácido sobre piedra calcárea. Después, se sellan las juntas de movimiento y perimetrales con silicona o sellante elástico adecuado (en zonas húmedas, con producto anti-moho).

7. Herramientas del solador y alicatador

Medir y nivelar: metro, nivel, escuadra, regla, cordel, nivel láser. Amasar: cubo y batidor eléctrico. Aplicar el adhesivo: llana lisa y llana dentada (diente según la baldosa). Asentar: maza de goma, crucetas o separadores y sistemas de nivelación con clips y cuñas. Cortar: cortadora manual, radial con disco diamante y corona de widia. Rejuntar y limpiar: llana de goma y esponja. Sellar: pistola de cartuchos y fondo de junta.

Seguridad específica: el corte de baldosas y piedra desprende polvo con sílice cristalina, por lo que se corta en húmedo o con aspiración y se usa mascarilla, gafas y guantes (el cemento es cáustico).

8. Defectos, causas y reparaciones

Sustitución de una baldosa rota: se cortan las juntas con radial o con punta de widia, se rompe la baldosa desde el centro hacia los bordes (con cuidado de no dañar las vecinas), se retira el adhesivo viejo y se limpia el hueco, se aplica adhesivo (con doble encolado) y se coloca la nueva a nivel, se espera el fraguado y se rejunta. Conviene guardar piezas de repuesto del mismo lote de fabricación, porque la tonalidad y el calibre cambian de un lote a otro.

Lo esencial para el examen

• Solado: revestimiento de suelos; alicatado: revestimiento de paredes con azulejos. La norma española de colocación es la UNE 138002 (revisión de 2023), que habla de material de adhesión (adhesivo o mortero).

• Baldosas por absorción de agua: BIa (hasta 0,5 %, gres porcelánico), BIb (0,5 a 3 %), BIIa (3 a 6 %), BIIb (6 a 10 %), BIII (más de 10 %, azulejo).

• Adhesivos (UNE-EN 12004): C cementoso, D dispersión, R resinas reactivas; clase 1 normal, clase 2 mejorado.

• Sufijos: F fraguado rápido; T deslizamiento reducido (máximo 0,5 mm); E tiempo abierto ampliado (al menos 30 minutos; el normal exige 20); S1 deformable (2,5 a menos de 5 mm); S2 muy deformable (5 mm o más).

• C2 TE S1 = cementoso, mejorado, deslizamiento reducido, tiempo abierto ampliado y deformable.

• Cuanto mayor la baldosa, el soporte más deformable o la calefacción radiante, mayor prestación de adhesivo (C2, S1, S2). Metal y madera: resinas reactivas muy deformables.

• Capa fina: adhesivo con llana dentada; capa gruesa: mortero. En baldosas grandes y en exteriores, doble encolado.

• Soporte estable, firme, limpio y plano; el recrecido de anhidrita requiere imprimación. Corte de baldosa en húmedo o con aspiración.

• Replanteo en seco; piezas de borde no menores de media baldosa y simétricas; alicatado de abajo arriba sobre un listón nivelado.

• Juntas de colocación: mínima (de 1,5 a menos de 3 mm), estrecha (de 3 a menos de 5 mm) y ancha (5 mm o más). Nunca a tope.

• Juntas de movimiento: estructurales, perimetrales y de partición; se rellenan con sellante deformable, no con mortero. Los paños de las juntas de partición son menores en exterior que en interior.

• Rejuntado (UNE-EN 13888): CG1 cementoso normal; CG2 mejorado (A abrasión, W absorción reducida); RG resinas reactivas. Recintos secos CG1; húmedos y exteriores CG2 (W en exteriores); estanquidad, alta exigencia química o uso alimentario y sanitario RG.

• DB SUA 1: clases de resbaladicidad 0 a 3 según Rd (hasta 15, 15-35, 35-45, más de 45). Zonas interiores secas, clase 1; zonas húmedas interiores, clase 2; exteriores, piscinas y duchas, clase 3. Juntas con resalto máximo de 4 mm.